一、CCD像感器在高速带钢纠偏系统中的应用（论文文献综述）
刘刚[1]（2017）在《基于图像传感器的带材针孔检测装置的设计》文中研究表明随着全球钢铁工业的复苏,全球钢铁产量和需求最持续增长,板带材作为钢铁工业的主要产品之一,已经成为航天、机械制造、化工等工业必不可少的原材料。然而在连铸、热轧、冷轧等不同工艺生产流程阶段,由于原材料、轧制设备和加工工艺等原因,会导致表面出现多种缺陷,针孔就是其中一种。它不仅限制先进工艺技术的应用,还影响带材生产率的提高,降低了产品的性能,直接影响钢板质量等级。因此就必须对钢板的表面质量进行检测和控制。本文针对上述情况,在分析了现有的针孔检测方法的基础上,设计了一种基于图像传感器的带材针孔检测装置。整个检测装置由两部分组成,包括传感器检测模块和处理模块。CMOS图像传感骼作为传感器检测模块的检测传感器,它可以有效地采集到带材表面的图像,通过行扫描的的方式输出有效的图像信息。检测处理模块以STM32系列微处理器作为系统的核心,它可以通过串行总线对CMOS图像传感器进行读写操作,来设置传感器的传输速度、扫描方式等。为了提升整个检测系统的速度,在CPLD中将图像传感器输出的图像信息进行列累加,将图像信息整合为一行输出,微处理器通过DMA传输的方式获取来自CPLD的图像信息。在处理器中对这些信息进行处理,来寻找针孔特征的信息,将其结果通过RS485接口传输给PLC,并可以通过以太网实现上位机对传感器的参数配置、图像的显示和针孔个数计数功能。同时CPLD给CMOS图像传感器提供时序。在此基础上完成带材针孔的检测,最后对系统进行实验调试和验证,实验结果表明系统能够有效地检测到针孔信息,达到了预期的目标。
吴传辉[2]（2016）在《带材纠偏电液伺服控制策略的研究》文中提出带材在长达百余米或更长的连续生产线上运送时,由于带材板形不好、带钢张力不均、辊子表面质量缺陷、及设备安装精度较差等原因,带材不可避免要发生跑偏。带材跑偏过大会撞坏设备、降低带材质量甚至断带停产,给生产商带来很大经济损失。带材纠偏措施有很多,但当下应用最广、控制效果较好的是带材电液伺服控制系统。该系统主要是由控制器、伺服阀、液压缸、位移传感器、光电传感器等组成,当光电传感器检测到带材跑偏信号并将其传递给控制器,通过伺服阀控制液压缸推动卷取机带动钢卷移动将带钢纠偏至指定位置,再由位移传感器检测位置进一步反馈是否到达指定位置。带材纠偏电液伺服系统是典型的阀控缸系统,由于电液伺服系统具有非线性、时变的特点,传统的PID控制器存在调节时间长、控制精度不高等问题,针对这些问题本文通过在MATLAB/Simulink仿真平台软件搭建纠偏系统模型,进行了带材纠偏控制策略的研究。模糊控制因其不需知道控制系统准确数学模型特别适合非线性系统的控制,因此本文设计了带材电液纠偏模糊控制器。但是由于模糊控制具有其自身的缺陷,被控系统可能产生稳态误差等问题,故本文结合PID控制和模糊控制各自的优势设计了带材纠偏模糊PID控制策略,通过仿真分析对比不同控制策略的控制效果,证明模糊PID控制策略更优的结论。最后,本文设计了基于单片机控制系统的纠偏模拟试验装置并进行了试验,试验结果表明所设计的纠偏装置控制精度较高,纠偏设备成本较低,达到了工程应用的标准。
赵立明[3]（2014）在《基于激光扫描成像与异源CCD融合的连铸热坯表面缺陷检测方法研究》文中研究指明连铸作为钢液凝固成型的主要过程，无缺陷铸坯生产水平的高低直接决定了后续轧制工艺的效率和连贯性。随着连铸坯热送热装和直接连轧（CC-HC/CC-DR）工艺技术的发展，对高噪声下连铸坯表面质量在线监控技术的要求越来越高。连铸坯表面缺陷的在线准确检测是铸坯CC-HC和CC-DR工艺顺利进行的重要保证；目前，很难从生产工艺上保证100%无缺陷坯生产，因此，通过表面缺陷在线检测技术及时发现并剔除带缺陷坯，对提高最终产品质量和节约生产成本具有重要意义。基于Charge-coupled Device（CCD）扫描成像检测方法（线扫描和面扫描）是一种新兴的连铸坯表面缺陷无损探伤技术，具有非接触、响应快、大视场、抗干扰性强等优点，目前已成为钢材生产中如连铸坯和带钢表面质量评估的重要手段和研究热点。通过CCD线扫描或面扫描方式，可将被监控对象表面信息采用图像处理、模式识别、人工智能等技术对缺陷区域（ROI）进行检索定位、形态识别以及量化分析。因此，针对连铸热坯表面缺陷形态在线精确检测，文中基于异源CCD激光扫描成像与信息融合处理技术，开展了如下研究内容并获得了相应研究成果：①连铸热坯表面常随机分布呈缺陷形态而非缺陷的鳞片状氧化铁皮干扰信息，为准确获取铸坯表面二维和三维感兴趣区域（ROI）多信息图像，在铸坯表面成像方法研究领域，开展了高噪声背景下主动式CCD激光扫描成像技术研究，通过实验室和连铸热坯在线实验，建立了基于最大信息熵的线扫描CCD成像（LSI）图像清晰度控制方法，以及基于改进的Tenengrad梯度计算的三维表面形态面扫描CCD成像（ASI）最佳激光条纹提取算法。②为实现连铸热坯表面缺陷准确定位和形貌精确描绘，将基于模糊计算的RIO区域描绘算法应用到光学成像的无损在线检测领域，进而对生产中带缺陷坯进行精确判别和缺陷处三维形态量化描述，文中建立了一种异源CCD激光扫描成像和融合处理的检测方法。其中，根据不同CCD成像模型（LSI和ASI）描述了成像空间结构设计方法。基于此，对连铸坯表面异源CCD同步动态扫描成像控制方法进行了系统研究。同时，依据互信息理论确定了异源CCD图像配准方法（包括定参数法和动态配准法），优化了异源传感器成像信息的优势互补的空间相关性，为连铸坯表面RIO区二维形态的精确描绘算法的实施提供了技术保障。③在图像ROI区二维形态分割算法上，基于设计的异源CCD融合处理方法，建立了ASI和LSI图像信息中的缺陷定位方法。研究了相对模糊连接度（IRFC）的连铸坯表面缺陷精确描绘方法。其中，引入粗糙集理论以上下近似集方式定义了图像待分割背景子区域、前景子区域和IRFC模糊竞争分类区域。同时研究了多ROI区同步定位和二维形态描绘方法，为连铸坯表面缺陷标注分类和二维特征准确描述提供了新思路。④通过分析ASI子单元图像中CCD成像模型特征，在缺陷扫描测量实验研究基础上，采用设计的Y形二维标定模板，建立了图像中激光调制面深度信息量化检测方法，为融合ASI图像ROI区第三维特征提供了可靠数据信息，并对描绘的ROI区二维形态描述算法进行了研究。其中，在LSI图像中确定了IRFC隶属度函数的最佳分割参数和函数形式。基于此，融合异源CCD图像ROI区二维（LSI）和第三维（ASI）检测信息建立了连铸坯表面三维形貌重构方法。在ASI深度测量标定方法中，研究了激光条纹的中间计算方法：包括基于Tenengrad梯度的激光条纹成像方法、Otsu阈值定位方法和调制点信息提取方法。文中设计的标定算法经实验测试，具有较高的测量精度和抗外界光源及被测目标表面反光干扰能力。⑤通过连铸热坯在线扫描实验研究，对基于机器视觉的连铸坯表面缺陷检测中的现存问题进行了深入分析，优化了检测算法并开发了相应软件。其中，在系统缺陷分析模块中考虑了实际生产中铸坯表面振动波纹干扰因素，提出了振痕处横纵向等间隔最大值判定方法。依据实际情况建立了振痕缺陷判定方法；并对振痕波峰或波谷特殊区域处的疑似缺陷采用局部分析方法进行识别（如波谷横向裂纹）。在算法优化方面，针对检测过程中的孤立假噪声点和小区域干扰信息，建立了形态学抑制处理方法，提高了异源CCD中信息描述算法的可靠性。本课题得到了国家自然科学基金和上海宝钢联合基金项目“基于多传感器融合技术的高温铸坯表面缺陷可靠检测（50974151）”的资助，以异源CCD主动式扫描成像技术为基础，研究了高噪声背景下连铸热坯表面缺陷检测方法，并进行了系列实验和现场验证。提出的连铸坯表面缺陷检测方法和相关技术具有理论和实用价值。
李成彦[4]（2013）在《冷轧连退机组炉内带钢纠偏系统的研究》文中研究指明带钢纠偏装置是带钢生产线上必不可少的重要设备,它对于确保带钢无故障传输、保障带钢生产质量具有重要意义。本课题是针对梅钢冷轧厂连退机组炉内的带钢纠偏控制系统进行研究与改进的。通过现场考察,带钢纠偏装置的工作环境：退火炉的工作温度约为900度,退火炉内部灰尘较大,条件恶劣。原有的带钢纠偏装置检测单元采用电容式传感器,受氧化铁粉尘,及温度影响较大,执行机构属气动纠偏,冲击大,气缸容易损坏,气阀极易堵塞,常因故障引起停车；而且由于是极限式纠偏,极易对带钢边缘造成撞痕或使带钢表面产生擦伤,影响带钢产品质量。针对原有带钢纠偏装置存在的主要问题,本文从以下几个方面进行设计与改进。首先,对炉内带钢的跑偏情况进行研究,分析连退机组退火炉内影响带钢跑偏的因素,并进行相应的改善和优化。其次,根据现有机组条件,进行改造,以提高机组的运行速度。并设计一套纠偏控制系统,增设在SR6和SR7之间。再者,对原有的气动系统进行改造,由液压伺服系统取代气动机构,来实现纠偏控制。所做的工作为设计液压伺服系统,按照控制系统的基本要求,对主要液压元件进行选型,并对所设计的液压系统进行校验。
张青[5]（2013）在《育果袋成型装备测控系统研究》文中研究指明苹果套袋可以形成适宜果实生长的微环境，增加果实的着色和果皮光洁度，减少果皮农药残留，隔离病虫害,因而套袋栽培技术已在苹果种植业广泛推广。果袋种类和质量直接影响苹果的品质，因而对果袋生产装备提出了更高要求。改进现有果袋生产设备，对提高果袋生产质量具有重要意义。对生产双层果袋育果袋成型装备的工艺流程、系统各个组成模块的作用以及影响纸袋质量的主要因素进行了分析，改进了成型装置中的部分功能。采用了整体式半圆口及直口切分组合刀具进行纸料剪裁；气力法撕断并清除没有完全切断的边条废料；气力辅助法完成纸袋的折叠过程并采用仿人工折边装置防止高速运行的纸片折叠时折边边缘不均匀。采用封闭式涂胶装置对外层纸袋两侧边缘粘接，以防止纸料与制袋辊粘连。在控制方面，研发了针对纸带在高速运行时出现的张力波动和偏差进行控制的测控系统，实现了果袋袋型在线监测与调控。果袋机张力系统是一个强耦合、多干扰、非线性、模型不确定的复杂系统。根据张力产生的原理，分析了影响张力大小的主要因素；提出了基于模糊自适应PID张力智能控制算法，实现了控制器参数自动调节，从而适应非线性和时变的果袋机张力系统控制要求。采用MATLAB对算法进行了仿真。仿真结果表明模糊自适应PID张力智能控制算法能够减少超调量，缩短系统调节时间，提高了系统抗干扰能力。在分析系统运行过程中的纸带走偏原因基础上设计出纠偏监测控制装置。选择CCD传感器作为位置检测传感器，设计了基于CPLD的CCD驱动电路。鉴于系统要求动态响应速度快，定位准确，而纠偏系统难以建立准确数学模型的特点，选择步进电机作为纠偏系统的执行元件，提出了仿人纠偏智能控制算法。该算法是将多种PID控制组合而成的控制模态，依据实际运行的实时状态量转换控制模式。仿真结果表明该算法更接近于人的控制理念，算法具有响应速度快、定位准确、无超调等优点。综合张力控制和纠偏系统控制的要求，设计了以STM32F103VCT6微处理器为核心的硬件系统，包括CCD图像采集，A/D转换、FIFO接口及步进电机的驱动电路；张力检测及磁粉制动器的驱动；系统显示、触摸屏及报警电路等。系统软件是基于ARM公司提供的实时操作系统RTX下采用C语言实现，实时操作系统RTX可以实现多任务并发执行，使编程和测试更容易。系统采用触摸式屏幕完成参数设定、状态监测、查看历史数据等功能。该系统在信号输入和输出环节都实现了隔离，具有良好的抗干扰性能。同时界面友好，操作简便，可以满足不同卷材的控制要求。通过机械机构及各功能模块的试验调试，生产出的纸袋误差小。果袋机袋型在线监测系统的设计也为高速运行卷料满足张力控制稳定、纠偏速度快、精度高、自适应性强，提供了理论依据和设计模板。
刘月[6]（2012）在《基于图像传感器的纠偏位置检测系统设计与实现》文中指出随着科学技术水平的不断发展与应用,工业流水线自动化程度加强。目前,在现代包装、印刷行业中,软包装（如塑料印刷、分切机、涂布机、印染等）生产线基本实现自动化。然而带材在收卷、放卷、传送过程中会出现横向跑偏。为此需要一套纠偏控制系统对带材传送过程中水平方向的位置进行在线检测并及时纠正。本论文所研究的是纠偏控制系统中处于前端位置的纠偏位置检测系统,将图像传感器技术引入到纠偏位置检测系统中,提取纠偏带材图像信息,实现对带材边缘、表面印刷线或不同色区的分界的识别和位置检测。针对带材边缘与背景色、表面印刷线与背景色或不同色区分界对比度小,不易识别的这种情况,本论文提出了解决方案。采用TFT液晶屏显示,不仅能显示纠偏带材图像,观察带材的实际偏离情况,而且还便于系统可视化操作。本论文对纠偏位置检测系统及其测试办法进行了设计与实现。纠偏位置检测系统以STM32为主控制器,实现对纠偏图像的采集,纠偏图像最大对比度获得,纠偏图像的识别以及外部设置和信号调理这四个方面的功能。纠偏图像的采集由CMOS图像传感器模块,双向收发器,TFT液晶显示模块这几个部分来实现的。CMOS图像传感器模块的8位并行口输出纠偏图像的数据流,通过双向收发器在TFT液晶屏上显示,STM32处理器从屏上读取几行纠偏图像的数据,从而实现纠偏图像的采集。纠偏图像最大对比度的获得包括光源模块的设计,纠偏图像对比度算法和最适光源查找算法的设计与研究。光源模块主要是基于R、G、B三基色混光原理,产生不同的光照使带材上背景色与目标色的对比度改变,查找出使对比度最大的光照,便于后续的识别。纠偏图像的识别给出了识别的原理和软件设计方法。外部设置和信号调理部分是由TFT液晶显示模块,按键控制与状态显示电路,外部调理电路组成。它主要是实现对纠偏图像的采集,纠偏图像最大对比度获得,纠偏图像识别的外部设置,并将识别的结果转化为纠偏控制器所能处理的标准工业信号,外部设置和信号调理部分另外一个重要的功能是采用TFT液晶显示屏,实现系统的可视化操作,方便了操作者与系统的交流。最后对纠偏位置检测系统功能进行测试,实现了对带材线或边的位置检测。
许仰曾,陈惟宁[7]（2012）在《液压高速开关数字阀及其在各工业领域应用》文中提出本文介绍了液压高速开关阀的基本概念与在各工业领域的应用情况,同时也指出此技术在液压工业中的发展应用情况与前景。此技术目前是液压比例技术与伺服技术的挑战者,在液压泵的变量、比例伺服系统包括比例多路阀的控制、液压数字油缸的应用中有着期望。
刘源泂[8]（2011）在《基于图像处理的钢板表面缺陷成像优化与深度信息提取方法研究》文中研究指明本文针对机器视觉钢板表面缺陷检测技术中的成像优化和深度信息特征提取问题,以如何提高成像质量为切入点,深入研究了钢板生产工艺、表面光学性质及缺陷最优化成像的内在规律和相关理论,基于立体视觉的方法研究实现了钢板表面深度信息提取等关键技术,为提升机器视觉钢板表面检测系统性能提供了理论依据,拓宽了钢板表面自动化检测的思路和技术手段。本文主要研究内容和成果如下:1)建立了一个准确描述钢板表面光散射性质的机器视觉表面光照模型。基于钢板生产工艺和表面光学特征,结合BRDF光照模型理论,对不同钢板表面光散射特征进行测试和实验,得到光源条件、光线入射角、表面粗糙度与光散射分布的关系。结果表明钢板表面散射光受入射角和表面粗糙度影响较大,镜向反射峰值明显,并呈现指数函数分布的规律,因此建立了基于粗糙度因子和微平面高斯分布的表面半经验散射模型,通过非线性拟合优化确定了模型中各参数。2)以大量钢板表面典型缺陷样本的分析研究为基础,针对缺陷成像光路型式最优化问题,设计实验方案并开发专用平台进行成像实验,量化了成像光路中各参数对图像的影响;提出基于图像多特征的综合像质评价体系,得到各缺陷最佳成像方案,建立了钢板表面缺陷最优成像流程模型,对各子方案组合优化得出整个系统成像方案,作为钢板表面成像的理论研究平台,为提高整个检测系统性能提供依据。3)针对工业应用中如何利用立体视觉提取钢板表面三维深度信息,研究了摄像机非线性标定方法。建立基于LENZ径向畸变模型的非线性针孔成像几何模型,分析了面阵和线阵摄像机的模型标定内外参数,利用HALCON的矩阵网格状圆靶平面标定板及机器视觉的函数库平台,基于两步法思想设计算法并实现了单台摄像机的非线性标定,以双面阵摄像机构架实现立体视觉系统的标定,通过误差和精度分析验证了算法准确性和灵活性,可有效应用于工业机器视觉系统中。4)针对立体视觉中另一个核心技术即立体匹配算法进行研究。基于灰度相关的区域匹配方法能生成稠密视差图,实现了基于归一化互相关相似度量函数（NCC）的区域灰度相关的匹配算法,结合钢板表面深度提取的要求,分析优化算法参数提高算法精度;并与均值图像金字塔相结合,通过控制匹配窗口尺寸、最小特征值、视差范围阈值及相似度阈值等多个参数,提出一种灵活高效的分层区域匹配的优化NCC算法。5)结合相关研究成果,针对实验系统进行成像参数分析与成像系统设计,以及设备选型和安装调试,模拟工业现场环境设计开发了基于机器视觉的钢板表面检测实验系统。该实验系统由小型带钢传输实验台、机器视觉成像系统及图像采集与处理平台三部分组成,是重要的理论和实验研究平台。
朱章[9]（2011）在《物料纠偏系统的设计》文中认为物料纠偏系统是应用于钢铁,造纸,印刷,标签,塑料薄膜等行业的一种卷绕机器进行纠偏的工业控制系统。在卷绕机器工作过程中,卷材边缘如果没有对齐就会引起后续的工序出错,导致材料浪费或者停工调整。例如在纸张这样的带状物品的收卷、放卷过程中,可能因外在干扰或自身卷材张力变化造成卷材的横向偏移不能保持直传送行,从而会造成卷材偏离基准位置,形成卷材跑偏。为使卷材按直线行进,在遇到干扰时能很快恢复,这就需要一套自动纠偏系统来解决卷材边缘的跑偏问题。针对这一物料跑偏问题,本课题设计了一种纠偏检测与控制装置。采用12864液晶屏显示参数并在此基础上开发了一套多界面操作菜单实现纠偏参数的设置与显示与调节,控制上采用高性能的C8051F340单片机作为控制器核心；软件上使用rtx51-tiny小型实时操作系统作为控制软件的设计基础；红外、超声波和CCD传感器作为位置传感器来检测不同材质的卷材边缘位置量,将实时检测位置量与工艺设定的基准位置量相比较得出偏差,由综合控制器算出一定的控制量,输出给丝杠伺服直流电动机,使纠偏棍向着跑偏相反的方向行进,进而达到纠偏目的。本论文首先进行了物料纠偏系统的总体方案设计,其中包括：传感器模块、数据处理模块、显示输入模块,电机传动等模块。然后,在此基础上完成了卷材跑偏的实时检测与纠偏功能。最后,对该系统进行了调试和验证,结果表明：本套自动纠偏系统性能稳定,检测精度高,操作方便,具有一定的应用价值。
张卓[10]（2011）在《基于智能PID控制的带材纠偏控制系统研究》文中研究表明随着科学技术的发展与应用,带材的放卷、收卷、传送工作流程基本实现自动化,但是由于受不可控因素的影响,带材收放的自动化过程中容易产生偏差,产品的质量受到严重的影响。为此,本课题在研究纠偏控制系统基本原理的基础上,分析红外线检测光电传感器、控制电机的工作性能、着重研究控制系统中纠偏控制算法,建立纠偏系统的数学模型,并用MATLAB进行了模拟仿真,并在实验台上验证纠偏控制算法的有效性。本文介绍了纠偏控制系统的现状,对比了国内外控制器的差别,提出了加快纠偏系统响应时间和减少控制系统震荡的控制策略,分析了带材工作过程中跑偏的原因以及减少控制跑偏的常用措施。本系统是用红外传感器检测带材的偏移量,再经A/D转换成控制器可识别的数字量,传感器检测的偏移量与数字电压的线性度会影响纠偏质量。本课题着重研究“梯式”数据处理PID参数的算法,利用经典控制理论建立纠偏系统的模型,用MATLAB对控制算法进行仿真,优化控制参数。根据系统仿真曲线,分析在系统控制下其各参数的影响,有目的去调整参数以提高控制质量。提出对偏移量采用“阶梯式”处理策略,每一“阶梯”偏移量对应于每一“梯式”PID算法的参数组合,不同“阶梯”的偏差量自适的选择对应的PID参数组合,最终使控制器达到最优输出或接近最优输出。软件系统用C语言实现程序编程,并在ICE3TEK-F2812-A试验台上对智能PID算法进行了试验验证,从理论上验证了提高系统纠偏能力的有效性,对提高国内纠偏水平有实际参考价值。
二、CCD像感器在高速带钢纠偏系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CCD像感器在高速带钢纠偏系统中的应用（论文提纲范文）
（1）基于图像传感器的带材针孔检测装置的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外针孔检测技术发展状况 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 常用的针孔检测的方法 |
| 1.3.1 传统检测法 |
| 1.3.2 自动检测法 |
| 1.4 基于图像传感器的针孔检测的特点 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本文的各章节安排 |
| 2 系统总体方案的设计 |
| 2.1 针孔检测装置的基本构成机构 |
| 2.2 检测装置的检测原理说明 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 系统的硬件设计与实现 |
| 3.1 CMOS传感器检测部分 |
| 3.1.1 CMOS传感器简介 |
| 3.1.2 CMOS传感器与CCD传感器性能比较 |
| 3.1.3 CMOS传感器检测电路 |
| 3.2 控制电路 |
| 3.2.1 ARM微处理器控制模块 |
| 3.2.2 CPLD模块 |
| 3.3 通讯模块 |
| 3.3.1 W5100以太网通讯模块 |
| 3.3.2 串口通讯模块 |
| 3.4 电源模块 |
| 3.5 光源、镜头和滤光片的简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 系统的软件设计 |
| 4.1 检测装置软件开发环境介绍 |
| 4.2 软件设计整体思路 |
| 4.3 检测装置的软件设计流程 |
| 4.3.1 串口传输设计流程 |
| 4.3.2 网络传输设计流程 |
| 4.3.3 数据处理软件设计流程 |
| 4.3.4 人机交互界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验结果及分析 |
| 5.1 CMOS时序测试实验 |
| 5.2 针孔计数测试实验 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 硕士期间参与科研项目 |
| 参考文献 |
（2）带材纠偏电液伺服控制策略的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 带材纠偏控制系统国内外发展现状 |
| 1.2.1 带材纠偏控制系统的类型 |
| 1.2.2 带材纠偏控制系统的组成 |
| 1.2.3 纠偏控制技术发展现状 |
| 1.3 液压伺服系统中几种智能控制策略 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 带材纠偏液压伺服控制系统 |
| 2.1 带钢纠偏工艺过程 |
| 2.2 带钢跑偏的的原因及危害 |
| 2.2.1 带钢跑偏的原因 |
| 2.2.2 带钢跑偏的危害 |
| 2.3 防止带材跑偏的常用措施 |
| 2.4 带材纠偏电液系统的结构和工作原理 |
| 2.4.1 带材纠偏系统的典型结构 |
| 2.4.2 带材纠偏系统的工作原理 |
| 2.5 带材电液纠偏控制中的传感器 |
| 2.5.1 光电检测器 |
| 2.5.2 位移传感器 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 带材纠偏液压系统模型的建立 |
| 3.1 带材纠偏液压系统原理图 |
| 3.1.1 带材纠偏系统对液压系统的特点 |
| 3.1.2 系统原理图分析 |
| 3.2 建立液压系统模型 |
| 3.2.1 液压缸参数 |
| 3.2.2 伺服阀及伺服放大器 |
| 3.2.3 液压动力机构 |
| 3.2.4 检测器 |
| 3.2.5 纠偏控制系统的方框图 |
| 3.3 基于SIMULINK的纠偏系统仿真 |
| 3.3.1 MTLAB/Simulink仿真软件介绍 |
| 3.3.2 带材纠偏控制系统仿真 |
| 3.3.3 带材纠偏控制系统PID校正 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 带材纠偏控制策略的设计与仿真 |
| 4.1 模糊控制 |
| 4.2 模糊控制器的设计 |
| 4.2.1 模糊控制器结构设计 |
| 4.2.2 带材纠偏模糊控制器设计 |
| 4.2.3 纠偏模糊控制Simulink仿真 |
| 4.2.4 模糊控制器的局限性 |
| 4.3 模糊PID自适应控制策略 |
| 4.3.1 自整定模糊PID原理 |
| 4.3.2 带材纠偏系统模糊PID控制策略Simulink仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 带材纠偏试验研究 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.1.1 试验目的 |
| 5.1.2 试验设备 |
| 5.1.3 单片机带材纠偏控制器 |
| 5.2 试验准备 |
| 5.2.1 液压系统的安装及调试 |
| 5.2.2 传感器标定 |
| 5.2.3 联调 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于激光扫描成像与异源CCD融合的连铸热坯表面缺陷检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 连铸坯表面缺陷形态及主要成因分析 |
| 1.1.2 连铸热坯表面缺陷在线检测的必要性 |
| 1.2 连铸坯表面缺陷检测技术分析及研究现状 |
| 1.2.1 连铸坯无损检测技术分析 |
| 1.2.2 国内外连铸坯表面缺陷检测技术研究现状 |
| 1.2.3 异源 CCD 扫描成像检测方法及优越性 |
| 1.2.4 高噪声下连铸坯 CCD 激光扫描成像技术 |
| 1.3 连铸坯表面 CCD 激光扫描与信息融合成像方法研究 |
| 1.3.1 连铸热坯表面缺陷异源 CCD 激光扫描成像方法研究 |
| 1.3.2 基于异源 CCD 信息融合的连铸坯缺陷检测技术研究 |
| 1.4 课题研究内容及技术方案 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究技术方案 |
| 2 连铸热坯表面异源 CCD 激光扫描成像方法研究 |
| 2.1 高噪声下连铸坯表面光学成像控制方法 |
| 2.1.1 基于最大信息熵的连铸坯表面 LSI 成像控制方法研究 |
| 2.1.2 连铸热坯表面最佳 LSI 成像控制方法 |
| 2.2 连铸坯表面激光条纹最佳成像提取方法研究 |
| 2.2.1 基于 TenenGrad 梯度的激光条纹成像控制方法 |
| 2.2.2 高温状态下 ASI 激光条纹成像与提取方法 |
| 2.3 基于调制点梯度方向的激光条纹快速提取技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 连铸热坯表面成像异源 CCD 信息融合技术研究 |
| 3.1 异源 CCD 连铸坯表面信息融合成像技术研究 |
| 3.1.1 基于畸变矫正的 CCD 扫描成像模型 |
| 3.1.2 异源 CCD 激光扫描成像方法 |
| 3.2 连铸坯表面异源 CCD 扫描成像控制技术 |
| 3.3 连铸坯表面异源 CCD 成像关键技术 |
| 3.3.1 异源 CCD 扫描成像结构空间设计 |
| 3.3.2 异源 CCD 互信息配准方法研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 连铸热坯表面成像信息中的缺陷定位与描绘方法 |
| 4.1 基于相对模糊连接度(IRFC)的 ROI 区精确描绘方法 |
| 4.1.1 连铸坯表面 RFC 区域描绘算法研究 |
| 4.1.2 连铸坯表面 LSI 图像信息中的隶属度函数设计 |
| 4.2 ASI 成像信息的 ROI 区定位算法 |
| 4.2.1 连铸坯 ASI 三维特征缺陷区域识别方法 |
| 4.2.2 基于粗糙集的模糊重分类区域定义 |
| 4.3 连铸坯表面多 ROI 区同步描绘算法研究 |
| 4.3.1 RFC 模糊区域自动重分类方法设计 |
| 4.3.2 基于局部自由尺度的模糊连接度 |
| 4.4 异源 CCD 图像信息融合处理方法 |
| 4.4.1 连铸坯 ASI 图像二维形态不完整性描述 |
| 4.4.2 异源 CCD 缺陷检测融合处理方法 |
| 4.4.3 融合处理与对比实验分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 连铸热坯表面缺陷三维特征量化方法研究 |
| 5.1 连铸坯表面形貌深度检测标定方法研究 |
| 5.1.1 激光条纹调制平面确定方法 |
| 5.1.2 反投影二维空间平面快速标定方法 |
| 5.2 连铸坯表面形态深度值精确检测关键技术 |
| 5.2.1 激光调制点斜投影误差分析及纠正方法 |
| 5.2.2 畸变误差分析与激光扫描验证实验 |
| 5.3 系统测量精度检验与高温扫描实验 |
| 5.3.1 扫描成像鲁棒性检验 |
| 5.3.2 高温在线扫描实验研究 |
| 5.4 连铸坯表面图像 ROI 区二维形态特征分析 |
| 5.4.1 CCD 成像尺度与区域信息完整性 |
| 5.4.2 连铸坯 ROI 区二维形态特征描述算法研究 |
| 5.4.3 RFC 描绘参数训练与结果评价方法 |
| 5.5 连铸坯表面三维形态异源信息融合重构 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 算法模块设计与工业应用基础研究 |
| 6.1 软件实现与模块设计 |
| 6.1.1 系统最佳实施方案 |
| 6.1.2 软件实现与模块设计 |
| 6.2 成像信息中假噪声点处理与缺陷深度量化特征 |
| 6.2.1 成像信息中假噪声处理算法 |
| 6.2.2 缺陷形态特征与成像信息量化结果分析 |
| 6.3 现场应用防护方法研究 |
| 6.4 连铸热坯扫描检测实验 |
| 6.4.1 振痕干扰下的缺陷提取方法 |
| 6.4.2 连铸坯表面缺陷检测的方向敏感性 |
| 6.4.3 连铸热坯现场扫描实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间完成的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C. 作者在攻读学位期间参加的科研项目及获奖情况 |
（4）冷轧连退机组炉内带钢纠偏系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.2 带材跑偏的原因及控制方法 |
| 1.2.1 带材在传送辊上的受力分析 |
| 1.2.2 带材跑偏的控制方法 |
| 1.2.3 带材纠偏辊类型 |
| 1.3 带钢跑偏控制研究的现状和发展趋势 |
| 1.4 课题的任务及意义 |
| 1.4.1 课题的任务 |
| 1.4.2 课题的意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 炉内纠偏设备的应用研究 |
| 2.1 梅钢连退机组设备配置 |
| 2.2 连退炉内炉辊纠偏能力的研究 |
| 2.2.1 炉辊纠偏性能的理论解析 |
| 2.2.2 炉辊纠偏模拟试验及其结果 |
| 2.2.3 炉辊的改进 |
| 2.3 炉辊在高温下的辊型变化 |
| 2.4 OA段炉辊跑偏问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 带钢纠偏控制系统设计 |
| 3.1 项目要求及带钢纠偏控制系统简介 |
| 3.2 带钢纠偏控制系统设计方案 |
| 3.2.1 设计基本要求 |
| 3.2.2 控制系统设计方案 |
| 3.2.3 检测传感器的选型 |
| 3.2.4 纠偏系统控制器的选型 |
| 3.2.5 纠偏液压站设计 |
| 3.2.6 电液伺服阀选型 |
| 3.2.7 带钢纠偏位移传感器的选型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 总结与展望 |
| 4.1 研究工作总结 |
| 4.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）育果袋成型装备测控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 果袋纸料特性及袋形要求 |
| 1.2.1 纸料特性 |
| 1.2.2 育果袋袋形要求 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 育果袋成型工艺及工作过程 |
| 2.1 育果袋机整体结构 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 生产过程 |
| 2.3.1 传动系统 |
| 2.3.2 传动比的计算 |
| 2.4 育果袋成型装置的改进 |
| 2.4.1 外袋切断与输送装置 |
| 2.4.2 废料条清除装置 |
| 2.4.3 内外袋折装装置 |
| 2.4.4 折边装置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 张力控制系统分析与控制算法研究 |
| 3.1 张力系统分析 |
| 3.1.1 张力的产生机理 |
| 3.1.2 纸带传送过程分析 |
| 3.1.3 送料锥度张力控制 |
| 3.1.4 纸带张力监测控制原理 |
| 3.2 张力控制算法 |
| 3.2.1 PID 控制器 |
| 3.2.2 模糊控制算法 |
| 3.2.3 模糊自适应 PID 控制算法 |
| 3.3 MATLAB 仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 纠偏监控系统分析与控制算法 |
| 4.1 纠偏监测控制原理 |
| 4.2 控制系统设计方案 |
| 4.3 纠偏控制算法 |
| 4.3.1 仿人智能控制的基本概念 |
| 4.3.2 育果袋机仿人智能控制器的设计 |
| 4.4 纠偏仿人智能控制算法的仿真与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 育果袋机袋形监测控制系统实现技术研究 |
| 5.1 系统硬件的设计 |
| 5.1.1 张力控制硬件 |
| 5.1.2 纠偏控制系统硬件 |
| 5.1.3 触摸屏 TSC2046 和显示 |
| 5.2 系统软件的设计 |
| 5.3 育果袋机成型装备测控系统实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
（6）基于图像传感器的纠偏位置检测系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容和组织结构 |
| 第2章 纠偏控制系统 |
| 2.1 纠偏控制系统的组成和工作流程 |
| 2.2 常用纠偏位置检测器 |
| 2.3 图像传感器技术 |
| 2.4 纠偏位置检测系统设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 纠偏图像的采集 |
| 3.1 图像数据采集总体设计 |
| 3.2 CMOS图像传感模块 |
| 3.3 TFT液晶显示模块 |
| 3.4 SD卡的写入 |
| 3.5 图像格式转换和处理 |
| 3.6 纠偏图像数据采集的程序设计 |
| 3.7 纠偏图像数据的测试与分析 |
| 3.7.1 纠偏图像数据的测试方法 |
| 3.7.2 纠偏图像数据的测试设计与实现 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 纠偏图像获得最大对比度设计与实现 |
| 4.1 纠偏图像对比度 |
| 4.2 光源模块的设计与实现 |
| 4.2.1 PWM驱动原理 |
| 4.2.2 光源模块的电路设计 |
| 4.2.3 光源模块实物平台试验 |
| 4.3 纠偏图像最大对比度获得的软件设计与实现 |
| 4.3.1 纠偏图像对比度 |
| 4.3.2 最适光源的查找 |
| 4.3.3 最适光源的查找的实践应用 |
| 4.3.4 计算复杂度分析 |
| 4.4 纠偏图像获得最大对比度的测试与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 纠偏图像的识别 |
| 5.1 纠偏图像识别原理 |
| 5.2 纠偏图像识别的软件设计与实现 |
| 5.4 纠偏图像识别的测试设计与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 外部设置和信号调理设计与实现 |
| 6.1 外部设置和信号调理功能概述 |
| 6.2 外部设置和信号调理硬件设计 |
| 6.2.1 按键控制与状态显示电路 |
| 6.2.2 纠偏信号的外部调理电路 |
| 6.3 外部设置和信号调理软件设计与实现 |
| 6.3.1 TFT液晶显示程序设计 |
| 6.3.2 按键控制及状态显示程序设计 |
| 6.3.3 D/A软件程序设计 |
| 6.4 检测系统调试结果 |
| 6.4.1 TFT液晶屏显示调试结果 |
| 6.4.2 纠偏位置检测系统功能调试结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结 |
| 7.2 后续工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（7）液压高速开关数字阀及其在各工业领域应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 液压数字技术的范围 |
| 2 液压高速开关阀的基本功能与性能 |
| 3 高速开关数字阀在水轮机调速器中的应用 |
| 4 高速开关阀在纠偏中的应用 |
| 5 高速开关阀在汽车燃油喷射中的应用 |
| 6 高速开关阀在液压元件控制中的应用 |
| 7 数字阀的发展与瓶颈 |
（8）基于图像处理的钢板表面缺陷成像优化与深度信息提取方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题工业背景与研究意义 |
| 1.2 钢板表面检测技术发展与研究综述 |
| 1.2.1 人工经验检测技术 |
| 1.2.2 基于电磁及超声原理的无损检测技术 |
| 1.2.3 基于激光扫描的检测技术 |
| 1.2.4 基于机器视觉的表面检测技术 |
| 1.3 钢板表面检测技术难点及发展方向 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 基于钢板表面光散射特性的机器视觉光照模型 |
| 2.1 表面散射与BRDF 反射模型分析 |
| 2.1.1 金属表面散射性质与BRDF 函数 |
| 2.1.2 机器视觉的主要BRDF 反射模型 |
| 2.2 钢板表面光学性质分析 |
| 2.2.1 典型钢板生产工艺及表面特性 |
| 2.2.2 光在金属内部的透射 |
| 2.2.3 钢板表面的反射性质 |
| 2.2.4 钢板表面辐射性质 |
| 2.3 钢板表面光散射特征测试与BRDF 性质分析 |
| 2.3.1 实验环境及光源测试与分析 |
| 2.3.2 散射特征测试原理 |
| 2.3.3 散射特征测量实验与分析 |
| 2.4 钢板表面的机器视觉光照模型与实验验证 |
| 2.4.1 钢板表面散射的数学模型 |
| 2.4.2 模型曲线拟合与参数优化求解 |
| 2.4.3 讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钢板表面缺陷最优成像流程模型研究与实现 |
| 3.1 钢板表面典型缺陷定义及分类 |
| 3.1.1 擦划伤和划痕 |
| 3.1.2 凹坑和凸起 |
| 3.1.3 氧化铁皮压入 |
| 3.1.4 斑迹类缺陷 |
| 3.1.5 气体夹杂和分层 |
| 3.1.6 穿裂和孔洞 |
| 3.1.7 粗糙表面 |
| 3.1.8 横折印 |
| 3.2 光学成像系统参数设计与性能分析 |
| 3.2.1 成像系统基本参数分析与设计 |
| 3.2.2 光学量传递规律与照度匹配 |
| 3.2.3 成像系统噪声分析及像素响应非均匀性校正 |
| 3.3 典型表面缺陷的成像光路设计分析及实验研究 |
| 3.3.1 缺陷成像实验设计原理 |
| 3.3.2 实验方案与专用成像平台实现 |
| 3.3.3 成像实验图像数据分析 |
| 3.4 基于缺陷图像多特征综合像质评价体系 |
| 3.4.1 钢板表面缺陷图像的主观预评价 |
| 3.4.2 钢板表面缺陷图像的客观评价 |
| 3.4.3 基于边缘检测算法的缺陷图像像质评价 |
| 3.5 钢板表面缺陷优化成像流程模型及最优成像方案设计 |
| 3.5.1 基于像质评价的缺陷最优成像流程模型 |
| 3.5.2 钢板表面典型缺陷的像质评价分析及结果 |
| 3.5.2 缺陷最优成像规律分析与成像系统方案设计结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 立体视觉系统的非线性摄像机标定方法 |
| 4.1 摄像机标定原理与主要方法 |
| 4.1.1 传统摄像机标定方法 |
| 4.1.2 基于主动视觉的标定方法 |
| 4.1.3 摄像机自标定方法 |
| 4.2 摄像机透视投影模型及坐标系基本变换关系 |
| 4.2.1 摄像机针孔成像模型 |
| 4.2.2 面阵摄像机成像坐标变换关系 |
| 4.2.3 线阵摄像机成像坐标变换关系 |
| 4.3 基于LENZ 畸变模型的非线性摄像机标定算法 |
| 4.3.1 摄像机非线性模型 |
| 4.3.2 摄像机模型内外参数优化求解及改进措施 |
| 4.3.3 基于HALCON 标定板的标定算法设计 |
| 4.3.4 标定实验结果及参数准确度分析 |
| 4.4 双目立体视觉系统的非线性摄像机标定算法 |
| 4.4.1 双目立体视觉的成像几何模型 |
| 4.4.2 双目立体视觉系统标定算法设计与实现 |
| 4.4.3 标定实验及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于图像金字塔的区域立体匹配优化算法 |
| 5.1 立体匹配算法基本原理与主要方法 |
| 5.1.1 基于区域灰度相关的匹配 |
| 5.1.2 基于特征的匹配算法 |
| 5.1.3 基于相位特征的匹配算法 |
| 5.2 立体视觉深度信息提取及基本约束条件 |
| 5.2.1 双目立体视觉系统几何结构及视差计算 |
| 5.2.2 立体视觉系统结构与深度精度 |
| 5.2.3 立体匹配基本约束条件 |
| 5.3 基于极线约束的图像校正及区域匹配算法实现 |
| 5.3.1 标准外极线结构及投影变换的图像校正算法 |
| 5.3.2 区域灰度相关的匹配算法及相似度函数 |
| 5.3.3 灰度区域匹配算法设计与参数分析 |
| 5.4 基于图像金字塔的区域分层匹配优化算法 |
| 5.4.1 图像金字塔的构建 |
| 5.4.2 分层区域匹配算法设计与实现 |
| 5.4.3 实验与参数分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 带钢表面检测系统实验台设计与实现 |
| 6.1 带钢传输实验平台 |
| 6.2 机器视觉成像系统模块设计与硬件平台 |
| 6.2.1 系统参数与成像光路 |
| 6.2.2 多功能成像系统可调支架 |
| 6.3 图像采集与处理系统 |
| 6.3.1 图像实时采集与数据传输 |
| 6.3.2 图像处理与检测软件系统 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 文中相关术语及注释 |
| 附录B 相关符号参数定义及说明 |
| 附录C 成像系统相关参数定义及符号说明 |
| 参与科研项目及论文 |
| 致谢 |
（9）物料纠偏系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题的题目及来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景 |
| 1.1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 本课题研究的内容 |
| 第2章 自动纠偏系统的构成 |
| 2.1 纠偏控制系统组成 |
| 2.2 传感器模块 |
| 2.2.1 传感器的种类 |
| 2.2.2 CCD模块的构成 |
| 2.3 电机驱动模块的设计 |
| 2.3.1 执行机构 |
| 2.3.2 电机控制模块 |
| 2.3.3 直流伺服系统 |
| 2.3.4 滚珠丝杠 |
| 2.4 综合控制模块 |
| 第3章 综合控制模块的设计与实现 |
| 3.1 硬件部分设计 |
| 3.1.1 液晶模块硬件设计 |
| 3.1.2 按键模块硬件设计 |
| 3.1.3 主控器硬件设计 |
| 3.2 驱动程序设计 |
| 3.2.1 液晶屏驱动 |
| 3.2.2 键盘驱动 |
| 3.2.3 LED驱动 |
| 第4章 多级菜单系统的设计 |
| 4.1 常用手机界面功能分析 |
| 4.2 纠偏系统功能分析 |
| 4.3 操作菜单架构设计 |
| 4.4 小型实时操作系统Rtx-51 |
| 4.4.1 小型实时操作系统Rtx-51介绍 |
| 4.4.2 纠偏系统任务创建分析 |
| 4.5 多级操作菜单软件设计 |
| 4.5.1 条项层代码分析 |
| 4.5.2 界面跳转代码实现分析 |
| 4.5.3 条选项的刷新与恢复代码分析 |
| 4.6 操作菜单界面图片 |
| 第5章 串行通讯协议 |
| 5.1 自动纠偏系统内部串行通信协议 |
| 5.2 串行通讯协议数据格式详细描述 |
| 5.2.1 综合控制板发送至电机驱动模块的数据体格式 |
| 5.2.2 接受来自电机驱动模块的数据体格式 |
| 5.2.3 系统参数串内容定义 |
| 5.3 LIN总线通讯协议 |
| 5.3.1 LIN通讯协议 |
| 5.3.2 LIN通讯在纠偏系统的应用 |
| 第6章 结束语 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 心得体会 |
| 6.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于智能PID控制的带材纠偏控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 纠偏系统工作流程 |
| 1.3 国内外纠偏控制系统的现状 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 带材纠偏控制系统的概述 |
| 2.1 带材跑偏的原因 |
| 2.2 自动纠偏的工作模式 |
| 2.2.1 纠偏控制系统的类型区分 |
| 2.2.2 传感器的类型区分 |
| 2.2.3 导向机构和伺服驱动 |
| 2.2.4 控制器 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 建立纠偏控制系统数学模型 |
| 3.1 液压伺服系统 |
| 3.1.1 液压伺服系统的结构 |
| 3.1.2 液压伺服系统的发展历史 |
| 3.1.3 液压伺服控制的特点 |
| 3.2 液压伺服系统数学模型 |
| 3.2.1 伺服系统阀的流量方程 |
| 3.2.2 伺服系统缸的流量方程 |
| 3.2.3 伺服系统缸与负载平衡方程 |
| 3.2.4 伺服系统传递函数 |
| 3.3 系统数学模型稳定性分析 |
| 3.3.1 MATLAB 概述 |
| 3.3.2 稳定性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 纠偏控制策略与仿真 |
| 4.1 PID 控制原理 |
| 4.1.1 常规PID 工作原理 |
| 4.1.2 PID 主参数分析 |
| 4.2 智能PID 算法 |
| 4.2.1 智能PID 算法的实现分析 |
| 4.2.2 智能PID 算法的实现 |
| 4.2.3 控制算法仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统硬件设计和软件实现 |
| 5.1 系统DSP 硬件简介与设计 |
| 5.1.1 DSP 简介 |
| 5.1.2 TMS320LF2407A 处理器简介 |
| 5.1.3 DSP 处理器程序的开发简介 |
| 5.2 电液伺服阀驱动控制器简介 |
| 5.3 DSP 的ADC 模块 |
| 5.4 PWM 波的产生 |
| 5.5 控制器软件设计流程 |
| 5.6 定时中断编程实现 |
| 5.7 实验平台 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
四、CCD像感器在高速带钢纠偏系统中的应用（论文参考文献）
- [1]基于图像传感器的带材针孔检测装置的设计[D]. 刘刚. 西安理工大学, 2017(02)
- [2]带材纠偏电液伺服控制策略的研究[D]. 吴传辉. 燕山大学, 2016(01)
- [3]基于激光扫描成像与异源CCD融合的连铸热坯表面缺陷检测方法研究[D]. 赵立明. 重庆大学, 2014(04)
- [4]冷轧连退机组炉内带钢纠偏系统的研究[D]. 李成彦. 南京农业大学, 2013(08)
- [5]育果袋成型装备测控系统研究[D]. 张青. 河北农业大学, 2013(03)
- [6]基于图像传感器的纠偏位置检测系统设计与实现[D]. 刘月. 武汉理工大学, 2012(10)
- [7]液压高速开关数字阀及其在各工业领域应用[J]. 许仰曾,陈惟宁. 液压气动与密封, 2012(01)
- [8]基于图像处理的钢板表面缺陷成像优化与深度信息提取方法研究[D]. 刘源泂. 武汉科技大学, 2011(05)
- [9]物料纠偏系统的设计[D]. 朱章. 武汉理工大学, 2011(09)
- [10]基于智能PID控制的带材纠偏控制系统研究[D]. 张卓. 河南科技大学, 2011(09)