一、激磁频率对电磁场及温度场分布影响的研究（论文文献综述）
刘昊[1]（2021）在《基于PVT法的SIC单晶体生长感应加热电磁、热耦合仿真建模与分析》文中提出半导体行业已经经历了三代的发展,其中碳化硅（SiC）就属于第三代半导体。相比于半导体材料硅（Si）,碳化硅材料制备的半导体集成器件具有耐高温高压、抗辐照、禁带宽度大等特点,被广泛应用于燃料电池汽车、商业化的蓝光发光器件、航空航天等领域。碳化硅单晶体材料的生长已经成了半导体行业发展的研究热点,谁掌握了碳化硅半导体的先进生长技术,谁就掌握了半导体行业研究的制高点。目前,利用PVT方法国内已经掌握了 6英寸碳化硅单晶体的制备工艺,国外欧美等发达国家已经可以制备了8英寸碳化硅单晶体,并且开始逐步量产。由于近年来国外对我国高端产业领域实施技术封锁,国内在8英寸碳化硅生长技术上已经遇到了瓶颈。制备碳化硅单晶体的方法有很多,但以PVT法为主。因为利用PVT法生长碳化硅单晶体的研究实验量巨大、成本太高。因此,建立碳化硅单晶体生产模型,通过有限元计算机模拟技术对碳化硅单晶体生长进行感应加热电磁、热耦合仿真,是不可缺少的技术手段。为打破8英寸碳化硅单晶体生长的“卡脖子”技术,本文围绕8英寸碳化硅单晶体利用ANSYSY软件对其生长环境进行仿真分析,获得了具有一定实际应用价值的理论研究成果。具体研究内容如下:（1）依据PVT法特点的研究基础和生长设备的设计经验公式,设计了碳化硅单晶体生长的石墨坩埚、感应线圈的相关尺寸。（2）利用ANSYS Maxwe113D对感应加热的电磁场进行了仿真分析,分析了热效率受激励电流大小和频率的影响。（3）利用ANSYS瞬态热分析和ANSYS Maxwe113D的多物理场单向耦合,分析了感应线圈和坩埚相对位置、感应线圈高度、感应线圈内径大小、籽晶厚度等对碳化硅生长腔内的温度环境的影响。
洪鑫[2]（2021）在《电磁搅拌电流突变及不同水淬温度对半固态铝合金初生相形貌的影响》文中研究说明电磁搅拌技术因其搅拌过程中不易卷入气体,无接触式的搅拌不会污染金属熔体的优点,操作简单方便的同时能较为简易地改变金属的流动状态进而改善金属的金相组织而受到广泛的关注和应用。其中电磁搅拌的两大参数:电流和频率,对铝合金浆料的搅拌状态以至于后期凝固形成的金属组织相貌有着至关重要的影响。在电磁搅拌的过程中对搅拌效果影响较为明显的搅拌电流进行突变,进而引发搅拌状态发生突变,该情况下对熔体中现存枝晶是否产生了二次破碎以及枝晶碎块在受到由于洛伦磁力发生突变而产生的急剧性流动和旋转对合金凝固成型及最终微观形貌的影响的相关研究还未曾考虑,与此相对应的电磁频率还未进行探索。同时,对半固态A356铝合金熔体进行保温完毕后,不同温度下水淬对其初生相的形貌是否产生影响还未曾研究。对此,本课题借以将计算机技术与实验相结合的方式,探究电磁搅拌参数之一的电流值发生突变的情况下,半固态铝合金熔体中电磁场、温度场和流场的变化情况,以及确定与之对应的最佳电磁搅拌频率;保温结束的半固态铝合金熔体在不同水淬温度下温度场的变化情况,以及对初生相形貌的影响规律。探究了在同一搅拌频率下,不同的搅拌电流突变值对磁感应强度、电磁力和温度,以及铝合金熔体中流速的影响;同时探究在同一搅拌电流值突变情况下,不同电磁搅拌频率对铝合金熔体中磁感应强度和电磁力的影响。结果显示,在同一搅拌频率下,随着电磁搅拌电流突变幅值的增大,铝合金熔体受到的磁感应强度、流速和电磁力不断增大,当电流值由2A突变至6A时,磁感应强度、流速和电磁力达到最大值,随着电磁搅拌电流突变幅值的不断增大,浆体内的温度场由于电磁力的作用,分布越来越均匀;同一搅拌电流突变幅值下,随着电磁搅拌频率的增大,铝合金熔体受到的磁感应强度和电磁力出现先增大后减小的现象,其中,搅拌频率为25Hz时,磁感应强度和电磁力达到最大值。初生相形貌当电磁搅拌突变参数为:电流由2A突变至6A,频率为25Hz时,达到最佳。此时,初生相的平均等积圆直径为117.9μm,形状因子为0.71。研究了上述得出的在最佳电磁搅拌突变参数的基础上,在30℃、50℃、70℃、90℃水温下进行水淬对熔体中温度场及初生相形貌的影响。结果显示,四种水温下,A356铝合金熔体的温度下降都很快,但随着水温从30℃、50℃、70℃到90℃依次递增,熔体温度下降速度呈现减缓的趋势,30℃时熔体温度下降最快,90℃时熔体温度下降最慢;随着水温的上升,铝合金熔体的初生相形貌出现先优化后恶化的现象,其中当水淬温度为70℃时,初生相形貌达到最佳,此时的平均等积圆直径为114.4μm,形状因子为0.74。
项勇升[3]（2021）在《感应焊接钢管电磁加热过程隐性缺陷的研究》文中研究表明随着管材在各行业的应用范围不断扩展,对生产厂家的要求也逐渐提高。焊接钢管的质量与产量的矛盾逐渐凸显,这对生产质量与产量的协调发展提出了巨大挑战。随着电磁冶金技术在钢铁行业的应用,逐渐改善了某些特有的缺陷,但经过调研,该技术的应用仍存在固有集肤效应、邻近效应等所致的产品缺陷,这极大地限制了焊管在恶劣环境下的作用发挥。为改善这种缺陷,本文提出一种精密加热技术,即将钢管的焊接过程和热处理两道工序融合进行仿真分析,得出焊接钢管融合加工过程中存在的区别于常规缺陷的钢管内部隐性缺陷,并通过优化热处理过程降低隐性缺陷率,从而提高焊管服役的可靠性。为进一步揭示和量化表征焊接钢管隐性缺陷的产生及演变过程,将钢管感应焊和中频热处理过程作为一个整体进行分析,建立电磁-热耦合模型,阐明隐性缺陷范围、产生过程、精确定位和如何量化评价等问题,并揭示线圈参数、热处理参数对隐性缺陷的影响。以高频感应焊接和中频热处理过程为研究对象,通过模拟与实验相结合的方法,研究感应焊接钢管电磁加热过程隐性缺陷,主要内容如下:首先,建立高频感应焊接和中频热处理过程的电磁-热耦合计算模型,研究在新型感应线圈下,采取三次感应加热,分析焊缝区电磁场及温度场的分布情况。其次,在建立多场耦合预测模型的基础上,分析在感应加热次数不同时,经过高频感应焊接和中频热处理过程,研究线圈几何参数、热处理参数对钢管内部隐性缺陷的影响。最后,进行中频感应加热测温实验,同时采用移动式感应加热的方法对该过程进行模拟,并在模拟计算准确的基础上,将实验数据与模拟数据作对比,进而验证该模拟方法的可靠性。
董晓蕊[4]（2021）在《开合式电磁感应加热钢轨温度场仿真及实验研究》文中提出为了避免钢轨顶调时出现裂纹甚至断裂的缺陷,钢轨顶调前需要进行加热。相对于传统的人工火焰局部加热,电磁感应加热可以在极短的时间内使工件达到所需的温度,提高加热速度;通过调整设备的电流频率和电源功率,能够对钢轨集肤层深度进行调控;钢轨在经过感应加热处理后,塑性变形能力得到了提升,从而避免了钢轨顶调出现裂纹甚至顶裂的缺陷。在钢轨感应加热技术的研究工作中,由于整体式加热装置无法满足现场工况,因此,将整体式线圈改进为开合式线圈。通过开合式的结构设计,可在顶调区域进行加热处理,无需转运钢轨,节约成本,便于掌控,从而使得生产效率更高。本课题针对电磁感应加热钢轨的温度场展开研究,重点分析感应加热过程中钢轨整体温度的分布和变化,以及加热参数对加热效果的影响,结合在不同温度下钢轨的应力-应变性能,为企业生产中顶调预处理工艺的制定和优化提供依据。主要研究内容包括:（1）基于工程传热学,建立钢轨在感应加热工艺过程中的温度场数学模型,将其应用于有限元软件的仿真,开展感应加热实验,对比分析有限元仿真的数据和实验结果,分析误差成因,修正有限元设置参数,使计算精度进一步提升。（2）设计开合式感应加热线圈,应用Comsol有限元仿真技术,利用单一变量法原则,模拟分析不同参数对钢轨顶调预处理感应加热效果的影响,得到满足工业生产的优化参数区间。（3）选用Gleeble3800试验机进行拉伸实验,测得U75V材料钢轨在不同温度下的应力-应变参数,开发钢轨感应加热预测平台,指导现场人员对感应加热工艺进行预测及分析。
吴虚怀[5]（2021）在《脉冲电流辅助埋弧焊管动态中频热处理的研究》文中研究说明随着陆地资源的日益枯竭,海洋资源的探索已经成为科技创新和能源开发的重要领域,我国拥有丰富的海洋资源,但开发和利用还处于早中期阶段。厚壁埋弧焊管作为海洋油气资源运输管道,其焊缝处残余应力的分布不仅影响着埋弧焊管的使用寿命,同时也将成为深海资源开发运输的安全隐患。在对埋弧焊管热处理时,若只针对焊缝区域进行感应加热,焊缝处热量的瞬间大量输入,就会产生难以控制温度分布,焊缝处周向温度梯度偏大,导致残余应力较为集中的问题。本文针对以上问题采用脉冲电流辅助动态中频热处理的工艺方法,以降低焊缝处周向温差和残余应力,通过建立ANSYS有限元模型并进行相关实验验证,探究脉冲电流辅助埋弧焊管动态中频热处理工艺方法对埋弧焊管温度场和应力场的影响。本文主要内容包括:根据感应加热和脉冲电流的特点,考虑到线圈与埋弧焊管之间的相互运动,利用ANSYS有限元软件提出了动态四坐标系联合仿真建模法,建立运动-电磁-热-应力多场耦合模型,得到脉冲电流辅助动态中频热处理温度场,并以埋弧焊管上下表面周向温差为指标,探究脉冲电流对温度场的影响。探究不同参数下脉冲电流辅助动态中频热处理的过程。主要探究参数包括感应加热电参数,脉冲电流参数和线圈位置参数对埋弧焊管温度场的影响。研究脉冲电流辅助动态中频热处理后应力场的变化,探究脉冲电流参数对残余应力的影响,并分析了线圈位置参数变化对残余应力峰值的影响。利用实验室感应加热装置和脉冲电流施加装置对脉冲电流辅助动态中频热处理进行实验验证,并分别进行测温实验和应力实验,将得到的实验数据与模拟数据进行对比分析,验证脉冲电流辅助动态中频热处理工艺方法的可行性。
李泽文[6]（2020）在《电磁搅拌方式对半固态铝合金中温度场和流场的影响》文中指出铝合金熔体中施加电磁搅拌能明显的影响熔体的流动状态。但是,研究人员对半固态铝合金熔体流动的规律、温度场的分布情况以及铝合金熔体中溶质扩散的认识,还存在一些不足。而半固态铝合金凝固时的温度场、流场等对铝合金的最终坯料影响很大。以往的电磁搅拌工艺研究中,使用的电磁搅拌方法大部分是单向连续电磁搅拌,为了获得更好的传热、传质效果,在半固态铝合金浆料的制备过程中可以改变电磁搅拌方式。但是,传统的合金凝固理论或实验手段,还难以揭示不同电磁搅拌方式对半固态铝合金溶体流动及温度变化的影响。为此,本课题应用数值模拟技术,辅以实验手段,针对复杂的电磁搅拌条件下半固态铝合金熔体中温度场、流场的现象开展必要的研究。在电磁搅拌工艺制备高质量半固态A356铝合金过程中,主要对不同电磁频率、不同电流强度和不同电磁搅拌方式对半固态合金浆料质量的影响进行系统研究。通过改变电磁搅拌参数,控制电磁搅拌过程,提高合金熔体流动速率的同时均匀熔体内的温度场,使合金熔体处于最佳凝固环境;通过添加稀土和改变电磁搅拌方式,增加合金熔体中共晶反应,改变熔体流动速率,增加有效形核率,达到更好的电磁搅拌效果。本课题通过实验研究验证数值模拟的方法,系统研究了电磁搅拌工艺参数以及电磁搅拌方式对半固态A356铝合金电磁场、流场和温度场分布以及凝固组织的影响。采用数值模拟技术,建立磁场二维数值模型和流场三维数值模型,研究不同搅拌参数对磁感应强度、电磁力、半固态铝合金熔体最大流速的影响,以及对初生相形貌的影响。结果表明:由于集（皱）肤效应,合金熔体中的电磁力由内向外逐渐增强,磁感应强度随电磁频率的增大呈现出“中心小,边缘大”的特征,且在结晶器径向的0.8R-0.85 R处达到最大;在电磁搅拌频率25Hz、电流4A、搅拌时间12s时,熔体流速较其他搅拌参数最大;半固态A356铝合金在650℃浇铸后恒温电磁搅拌,在电磁搅拌参数为30Hz、4A时搅拌12s后,590℃保温10min,得到的初生相形貌最佳,此时的平均等积圆直径为80.6μm,平均形状因子为0.78。采用数值模拟技术,建立二维温度场模型,在不同电磁搅拌参数下熔体内受到的最大电磁力基础上,研究单向连续电磁搅拌、不同搅拌参数对半固态A356铝合金熔体中温度分布的影响以及对初生相形貌的影响。结果表明:当电流较小时,电磁频率逐渐增大温度差逐渐减小,且在4A、30Hz时温度差最小,此时温度差为0.826℃;当电流强度增大后,电磁频率逐渐增大温度差出现先减后增的趋势,且在5A、25Hz时温度差最小,此时温度差为0.837℃,在搅拌参数30Hz、4A下温度场最均匀,有利于晶粒细化。半固态A356铝合金在650℃浇铸后恒温电磁搅拌,在电磁搅拌参数为30Hz、4A时搅拌12s条件下得到的初生相形貌最佳,此时平均等积圆直径为73.5μm,平均形状因子为0.79。在相同搅拌参数下,研究不同搅拌方式对合金熔体流场的影响以及合金凝固组织的影响。数值模拟和实验研究结果表明:双向连续电磁搅拌（正转6s,反转6s）比单向连续电磁搅拌（正转12s）和双向间歇电磁搅拌（正转6s,停止1s,反转6s）效果更好;形成和完善了一种制备半固态铝合金浆料的新工艺及制备工艺参数,当铝合金熔体于650℃浇注到铸型中,在4A、30Hz,双向连续电磁搅拌12s（正转6s,反转6s）条件下得到的熔体流速最大,此时铝合金熔体流速x轴最大流速为82mm/s,y轴最大流速为72.5mm/s,z轴最大流速45.6mm/s。此时初生相组织形貌最佳,此时初生相的平均等积圆直径为59.3μm,平均形状因子为0.84。
赵军超[7]（2020）在《电磁搅拌工艺中坩埚形状对半固态铝合金组织影响的研究》文中认为电磁搅拌技术的发展历程虽然很短,但对合金熔体的凝固过程和凝固组织影响极大,且具有非接触、无污染和可控性强等优势与广阔的应用前景,在制造工业领域得到了广泛应用。把握电磁搅拌作用下半固态合金熔体的流动规律,研究其对合金凝固组织演变和组织细化的影响,对能否获得优质浆料并提高合金性能极为重要。本文通过实验与数值模拟相结合的方法,研究了电磁搅拌下非圆坩埚中合金熔体的电磁场、流场及温度场的分布情况,旨在阐明电磁搅拌参数和非圆坩埚长短轴比例参数对半固态A356合金的凝固过程和凝固组织的影响,为制备出性能优良的半固态A356浆料提供技术支撑。研究了非圆坩埚长短轴比例对半固态A356合金固-液相变的影响。随着坩埚长短轴比例的增长,长短轴端点处完全凝固所需时间越来越少,长轴端点处完全凝固所用时间比短轴少。且由于合金熔体内部热传导与热对流的影响,熔体的最高和最低温度都呈现出下降的趋势,下降的幅度较小,但熔体内的最高温度与最低温度的差值随着坩埚长短轴比例的增加而逐渐增大。当熔体完全凝固后,合金只进行热传导,此时合金的温降速度大幅度提高。研究电磁搅拌频率和电流强度对半固态A356合金内电磁场、流场和温度场的影响。非圆坩埚中长短轴上的最大电磁力随着不同的电流强度和电磁频率增加,在径向上逐步增大,到0.8-0.9倍的坩埚半径处的电磁力达到最大值,超过该距离后,电磁力又开始急剧降低。在搅拌时间一定的情况下,电磁频率为30Hz,电流强度为5A时,熔体内部的组织形貌达到最佳。此时,半固态合金初生相的平均等积圆直径为106.1μm,平均形状因子为0.72。在适当电磁频率和电流强度的研究基础上,研究非圆坩埚长短轴比例对半固态A356-Y合金的影响。随着坩埚长短轴比例的增加,长轴上的最大电磁力呈现出先上升后下降的趋势,而短轴上的最大电磁力则呈现出先下降后上升的趋势;当非圆坩埚长短轴比例为1.3时,长轴上的最大电磁力达到最大,而短轴上的最大电磁力达到较小值,合金熔体内的最大流速比其他比例下的最大流速都要大,且流速差值的变化规律整体上与长轴上的最大流速的变化趋势一致,整体上均呈现出先上升后下降的趋势,并且长短轴比例为1.3时熔体的流速差达到较大值。通过实验研究,获得了制备半固态A356合金浆料的适合的工艺参数:电流强度为5A,电磁频率为30Hz,坩埚长短轴比例为1.3。
朱希斌[8]（2020）在《基于Ansys软件的链轮感应淬火工艺多物理场耦合分析》文中研究说明链轮作为一种重要的机械传动零件,具有传输速度快、效率高、运载能力强、占用空间小等优势,有着极其广泛的应用。表面磨损是造成链轮失效的主要原因,感应淬火可以提高链轮表面的硬度和耐磨性,而且保持心部的塑性和韧性,改善链轮的综合力学性能。随着计算机技术的发展,应用数值模拟来预测和指导感应淬火过程变得越来越普遍。通过数值模拟来研究链轮感应淬火的温度、组织、应力的变化过程,对于链轮的工艺优化具有很大的指导意义和实用价值。本文对链轮感应淬火有限元数值模拟所做的主要研究内容如下:基于Ansys建立用于电磁场、温度场模拟计算的链轮有限元数值模型,通过顺序耦合法实现了电磁场和温度场的耦合,分析了链轮感应淬火时磁感应强度和感应涡流的分布情况,研究了电流频率、电流密度、空气间隙等参数对链轮感应淬火温度分布的影响。结果表明:感应淬火过程中磁感应强度和感应涡流集中分布在链轮表层,且分布层较浅;随电流频率的增加,加热速度越快,集肤深度越浅。链轮感应淬火时的尖角效应主要表现在齿根区域,且频率越高,尖角效应越明显;电流密度越大,加热速度越快,同时电流密度强化了尖角效应的作用;空气间隙距离越大,加热速度越慢,能达到的最高温度逐渐降低,在空气间隙小于15mm的范围内,最高温度的降低速率与空气间隙呈现“反抛物线”的二次函数关系。通过调整电流密度和电流频率,从双频加热时不同频率对应的电流密度是否改变、中频与高频加热的先后顺序两个角度出发,研究了不同组合方法的加热特点,应用双频加热对链轮硬化层分布进行了优化处理;此外还分析了冷却系数在感应淬火中起到的作用。结果表明:电流密度恒定时,难以同时满足中频和高频的加热需求,加热效果不理想;当电流密度随频率变化时,先中频后高频加热的方法,比较容易将齿根和齿顶同时加热,但是高频加热会对中频加热时形成的温度分布造成较大的干扰;先高频后中频加热方法,实现了不同频率分别加热不同区域,该方法更容易控制温度分布,能够得到更好的淬硬层分布,通过该方法优化得到了沿齿廓线分布的淬硬层。不同冷却系数下淬火结果表明,冷却系数较小时,齿根容易因冷却不足而导致组织转变不完全。应用APDL语言编写了加热过程中奥氏体组织相变程序和冷却过程中马氏体组织相变程序,其中奥氏体体积分数求解过程还考虑了加热速度对奥氏体开始转变温度的影响。根据链轮在不同工艺参数下的组织相变情况,分析链轮的加热效果,得到定量的组织变化参数,直观地判断感应淬火后的淬硬层分布情况。实验与模拟数据对比发现,淬硬层的模拟结果与实验结果吻合较好。应用APDL语言编写了应力场计算程序,应用物理环境法计算热应力,通过对Ansys二次开发计算跟相变有关的应力,然后将内外两部分计算得到的应力经过数据转换在Ansys中整合,分析温度变化、相变过程对应力变化的影响。结果表明:感应淬火过程中最大热应力出现在齿根表面,且表现为拉应力;考虑相变过程时的应力分析表明,相变过程对应力分布的影响远远大于温度的影响,而且在淬火前夕的奥氏体相变过程中容易产生较大的拉应力;验证了应用Ansys完整求解电磁场、温度场、组织场、应力场变化过程的思路是可行的。
聂国宇[9]（2020）在《一种带夹层釜式微波反应器的设计与优化》文中进行了进一步梳理微波强化酯化反应制备生物柴油是一种非常高效的技术,但目前微波反应器的制备规模普遍较小、仅能满足实验室研究所需。为了促进生物柴油大规模、产业化的生产,有必要对微波反应器进行放大设计。本文根据传统微波反应器的特点并结合已有微波反应器的结构特征,提出了一种中试规模的带夹层釜式微波反应器。为了对反应器进行优化设计,本文将麦克斯韦方程、传热方程以及流动方程等进行耦合,以数值模拟的方式对电场、流场以及温度场进行仿真分析,通过研究各因素对微波加热效果的影响提出对应的改进措施,最后根据其加热的特点对微波加热控制系统进行设计与搭建。主要研究内容和结论如下:（1）微波反应器的结构优化。将麦克斯韦方程与传热方程耦合进行瞬态模拟,分析不同结构反应器的微波加热效果,发现波导位置和夹层厚度对微波加热效果的影响显着,然后通过响应面分析的方式,从加热效率和加热均匀性两个方面考虑,得到最优反应器结构为波导高度344 mm、夹层厚度20 mm。（2）微波加热效果影响因素的分析。通过优化后的结构,探究物料介电特性、微波频率、物料量等对微波加热效果的影响,发现物料介电值高时微波加热的效率高,物料介电值低、物料量大时微波加热的均匀性好;微波频率高时微波加热的效率高、均匀性好,频率低时相反。（3）搅拌对微波加热均匀性的影响。在电磁热模型的基础上对流动方程进行耦合,探究不同因素对搅拌器功耗及加热均匀性的影响。通过响应面分析发现搅拌对微波加热效果产生影响因素的主次顺序为搅拌转速>叶轮直径>离底间隙,且不同因素间存在交互关系;从搅拌功耗和加热均匀性两个方面考虑,叶轮直径133.6 mm、离底间隙55.0mm、搅拌转速300.0 rpm时的搅拌效果最好。（4）微波加热控制系统的设计与搭建。基于釜式微波反应器的加热特点,设计了一套PLC温度控制系统,经实验调试,系统可以实现对反应器内物料加热并恒温控制的目的。
刘政[10]（2020）在《电磁场作用下半固态合金熔体流动行为对凝固组织的影响》文中认为电磁场技术在半固态合金加工中的应用促进了制备工艺的开发和创新,也为获得高质量的半固态合金制品提供了保障。电磁场引起的半固态合金熔体流动状态和性质对合金元素传输、晶粒长大、温度场分布、凝固组织等均有重要影响。主要综述了电磁场对半固态合金流动行为的影响、数值模拟技术在解析半固态合金流动行为中的应用等方面的研究进展,并结合笔者的研究经历介绍了电磁场搅拌技术在半固态合金浆料制备中的应用、熔体流动对半固态合金凝固组织的影响,以及在半固态合金熔体流动特性研究中的新发现。在这些研究工作的基础上,着重综述了应用商业软件和数学建模对半固态合金熔体中电磁场作用引起的流动行为进行模拟、仿真所做的工作和取得的成果。最后,对电磁场技术在半固态合金加工中的应用以及电磁场作用下半固态合金熔体流动特性对半固态合金凝固组织影响的研究进展进行了总结,并对其发展前景和主要发展方向进行了展望。
二、激磁频率对电磁场及温度场分布影响的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、激磁频率对电磁场及温度场分布影响的研究（论文提纲范文）
（1）基于PVT法的SIC单晶体生长感应加热电磁、热耦合仿真建模与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 SiC晶体国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外SiC单晶体材料发展情况 |
| 1.2.2 国内SiC单晶体材料发展情况 |
| 1.3 本文研究意义与内容 |
| 第2章 SiC单晶体特性、生长机理与相关工艺概述 |
| 2.1 SiC半导体特性概述 |
| 2.1.1 SiC晶体结构与分类 |
| 2.1.2 SiC材料的物理特性 |
| 2.2 SiC单晶体的制备方法及其优势 |
| 2.2.1 溶液转移法 |
| 2.2.2 高温化学气相沉积法 |
| 2.2.3 物理气相传输法 |
| 2.3 PVT法制备SiC单晶体生长机理及工艺概述 |
| 2.3.1 碳化硅单晶体生长机理 |
| 2.3.2 PVT法生长碳化硅单晶体工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 感应加热系统原理及其主要尺寸参数设计计算 |
| 3.1 感应加热系统工作原理 |
| 3.2 感应加热系统组成 |
| 3.2.1 碳化硅感应加热结构组成 |
| 3.2.2 感应加热系统的控制量 |
| 3.3 感应加热系统长晶结构尺寸设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 感应加热系统电磁场建模仿真分析 |
| 4.1 Maxwell分析概述 |
| 4.2 电磁场有限元建模 |
| 4.2.1 涡流场电磁分析理论 |
| 4.2.2 感应磁场建模与参数设置 |
| 4.3 电磁场数值模拟计算结果分析 |
| 4.3.1 激励频率对电磁场分布的影响 |
| 4.3.2 激励电流、频率对感应炉效率的影响 |
| 4.3.3 激励电流大小对感应炉效率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 感应加热系统热场仿真分析 |
| 5.1 瞬态温度场参数化建模分析 |
| 5.1.1 材料物理参数 |
| 5.1.2 电磁场-温度场耦合场建模 |
| 5.2 感应线圈高度对SiC生长温度场的影响 |
| 5.2.1 SiC原料温度场的分布 |
| 5.2.2 SiC籽晶温度场的分布 |
| 5.3 感应线圈内径对SiC生长温度场的影响 |
| 5.3.1 SiC原料温度场的分布 |
| 5.3.2 SiC籽晶温度场的分布 |
| 5.4 感应线圈与石墨坩埚相对位置对SiC生长温度场分布影响 |
| 5.4.1 SiC原料温度场分布 |
| 5.4.2 SiC籽晶温度场分布 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评间及答辩情况表 |
（2）电磁搅拌电流突变及不同水淬温度对半固态铝合金初生相形貌的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属半固态成形技术 |
| 1.2.1 半固态成形技术概述 |
| 1.2.2 半固态成形技术的研究现状及应用 |
| 1.3 半固态金属熔体流动对凝固组织的细化机理 |
| 1.4 电磁搅拌法的原理与特点 |
| 1.5 电磁搅拌技术的应用及研究现状 |
| 1.6 数值模拟技术在电磁搅拌中的应用 |
| 1.7 研究的内容、创新点及意义 |
| 第二章 实验材料、设备及方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验合金 |
| 2.1.2 实验化学品 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 电磁搅拌参数突变对铝合金熔体内电磁场的影响 |
| 2.2.2 电磁搅拌参数突变对铝合金熔体中流场及温度场的影响 |
| 2.2.3 最佳搅拌参数下不同凝固温度对铝合金金相组织的影响 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 铝锭的制取 |
| 2.3.2 试样的制取与观察 |
| 第三章 数值模拟模型的设计、计算及模拟步骤 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模型建立与网格划分 |
| 3.3 模型假设 |
| 3.4 参数设置 |
| 3.4.1 实验材料参数 |
| 3.4.2 实验设备参数 |
| 3.5 模型计算方程 |
| 3.5.1 电磁场方程 |
| 3.5.2 温度场方程 |
| 3.5.3 流场方程 |
| 3.6 磁-流耦合模拟过程及计算流程 |
| 3.6.1 电磁场的模拟 |
| 3.6.2 流场和温度场的模拟 |
| 3.6.3 模拟计算流程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 搅拌电流突变对铝合金熔体内电磁场、温度场和流场的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 搅拌电流突变对磁感应强度及电磁力的影响 |
| 4.2.1 搅拌电流强度参数突变对磁感应强度的影响 |
| 4.2.2 搅拌电流强度参数突变对电磁力的影响 |
| 4.3 搅拌电流突变对温度场及流场的影响 |
| 4.3.1 搅拌电流强度参数突变对温度场的影响 |
| 4.3.2 搅拌电流强度参数突变对流场的影响 |
| 4.4 实验过程 |
| 4.5 结果对比与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 水淬温度对半固态A356 铝合金熔体金相组织的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同水淬温度下熔体凝固过程中温度场的变化 |
| 5.3 实验过程 |
| 5.4 结果对比与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）感应焊接钢管电磁加热过程隐性缺陷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题的国内外研究现状 |
| 1.2.1 焊管感应焊方面文献综述 |
| 1.2.2 焊管中频热处理方面文献综述 |
| 1.3 课题的主要内容及研究意义 |
| 第2章 焊管中频感应加热基本理论 |
| 2.1 中频感应加热基本原理 |
| 2.2 电磁场分析与热分析基本理论 |
| 2.2.1 电磁场分析基本原理 |
| 2.2.2 热分析基本原理 |
| 2.3 温度场分析基本理论 |
| 2.3.1 热传递的三种方式 |
| 2.3.2 温度场有限元分析理论基础 |
| 2.3.3 温度场有限元计算的数学模型 |
| 2.4 多场耦合分析理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 焊管中频感应热处理过程新型加热线圈及数值模拟 |
| 3.1 新型感应加热线圈结构介绍 |
| 3.2 焊管中频感应加热有限元数值模型 |
| 3.2.1 模拟方案 |
| 3.2.2 假设条件及关键问题的处理 |
| 3.2.3 X70 钢材料属性 |
| 3.2.4 几何模型 |
| 3.2.5 单元选择与网格划分 |
| 3.2.6 创建物理环境 |
| 3.3 三次中频感应加热过程电磁场及温度场模拟结果分析 |
| 3.3.1 中频感应加热过程电磁场云图分析 |
| 3.3.2 第一次中频感应加热过程温度场分析 |
| 3.3.3 第二次中频感应加热过程温度场分析 |
| 3.3.4 第三次中频感应加热过程温度场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 线圈与热处理参数对隐性缺陷的影响结果及分析 |
| 4.1 隐性缺陷的定义 |
| 4.2 评判隐性缺陷的方法及指标 |
| 4.2.1 隐性缺陷的评判方法 |
| 4.2.2 量化表征隐性缺陷的指标 |
| 4.3 一次中频感应加热各参数对隐性缺陷的影响结果 |
| 4.3.1 线圈与焊缝中心间距对隐性缺陷的影响 |
| 4.3.2 感应器电流频率对隐性缺陷的影响 |
| 4.3.3 电流密度对隐性缺陷的影响 |
| 4.4 两次中频感应加热各参数对隐性缺陷的影响结果 |
| 4.4.1 线圈与焊缝中心间距对隐性缺陷的影响 |
| 4.4.2 感应器电流频率对隐性缺陷的影响 |
| 4.4.3 电流密度对隐性缺陷的影响 |
| 4.5 三次中频感应加热各参数对隐性缺陷的影响结果 |
| 4.5.1 线圈与焊缝中心间距对隐性缺陷的影响 |
| 4.5.2 感应器电流频率对隐性缺陷的影响 |
| 4.5.3 电流密度对隐性缺陷的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 直缝焊管中频感应加热测温试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测温试验 |
| 5.2.1 试验设备和试验工艺参数 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.3 测温点试验温度数据与数值模拟结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）开合式电磁感应加热钢轨温度场仿真及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢轨矫直断裂原因分析的研究 |
| 1.2.2 钢轨感应加热的研究 |
| 1.3 研究现状综述 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 钢轨电磁感应加热过程理论基础 |
| 2.1 感应加热基本原理 |
| 2.1.1 电磁场基本原理 |
| 2.1.2 温度场基本原理 |
| 2.1.3 应力-应变基本原理 |
| 2.2 本章小结 |
| 第3章 钢轨感应加热仿真环境创建及实验验证 |
| 3.1 有限元仿真软件简介 |
| 3.2 假设条件 |
| 3.3 有限元模型 |
| 3.3.1 三维实体模型的建立 |
| 3.3.2 材料参数设置 |
| 3.3.3 网格剖分 |
| 3.4 创建物理环境 |
| 3.4.1 电磁环境的创建 |
| 3.4.2 固体传热环境的创建 |
| 3.4.3 电磁热耦合环境的创建 |
| 3.5 钢轨感应加热模拟计算 |
| 3.5.1 电磁场模拟结果 |
| 3.5.2 温度场模拟结果 |
| 3.6 钢轨感应加热实验 |
| 3.6.1 实验设备及平台搭建 |
| 3.6.2 实验数据对比及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 钢轨感应加热过程有限元仿真及分析 |
| 4.1 钢轨感应加热性能分析 |
| 4.2 感应线圈优化 |
| 4.3 电流频率对加热效果的影响 |
| 4.3.1 电流频率对加热均匀性的影响 |
| 4.3.2 电流频率对加热快速性的影响 |
| 4.4 电源功率对加热效果的影响 |
| 4.4.1 电源功率对加热均匀性的影响 |
| 4.4.2 电源功率对加热快速性的影响 |
| 4.5 工作间距对加热效果的影响 |
| 4.5.1 工作间距对加热均匀性的影响 |
| 4.5.2 工作间距对加热快速性的影响 |
| 4.6 线圈间距对加热效果的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 钢轨感应加热应力-应变模型实验及平台开发 |
| 5.1 U75V应力-应变模型 |
| 5.1.1 拉伸实验材质及制备 |
| 5.1.2 拉伸实验设备及方案 |
| 5.1.3 拉伸试验数据处理 |
| 5.2 平台开发 |
| 5.2.1 程序框架及策略 |
| 5.2.2 前处理开发 |
| 5.2.3 求解器开发 |
| 5.2.4 后处理开发 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）脉冲电流辅助埋弧焊管动态中频热处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 埋弧焊管及焊后热处理的研究现状 |
| 1.3 埋弧焊管存在的问题 |
| 1.4 焊后热处理数值模拟研究现状 |
| 1.4.1 感应加热研究现状 |
| 1.4.2 脉冲电流研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容及意义 |
| 第2章 脉冲电流辅助动态中频热处理的工艺及相关理论 |
| 2.1 工艺简介 |
| 2.2 脉冲电流辅助动态中频热处理的相关理论 |
| 2.3 电磁场数学模型 |
| 2.4 温度场数学模型 |
| 2.5 应力场数学模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 脉冲电流辅助动态中频热处理的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟方案 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 X80 材料属性 |
| 3.3.2 单元选择 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.3.4 物理环境的建立 |
| 3.3.5 动态四坐标系联合仿真建模法 |
| 3.4 假设条件 |
| 3.5 脉冲电流辅助动态中频热处理的仿真结果 |
| 3.5.1 温度场模拟结果 |
| 3.5.2 感应加热电磁场模拟结果 |
| 3.5.3 辅助脉冲电流对焊缝温度的影响 |
| 3.5.4 埋弧焊管温度场对脉冲电流分布的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脉冲电流辅助动态中频热处理工艺参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 感应加热参数对热处理温度分布的影响 |
| 4.2.1 线圈电流密度对温度的影响 |
| 4.2.2 线圈电流频率对温度的影响 |
| 4.2.3 线圈下端中心与焊缝中心线间距w对温度的影响 |
| 4.2.4 线圈与焊缝中心线夹角θ对温度的影响 |
| 4.2.5 线圈下端中心与焊管上表面间距h对温度的影响 |
| 4.3 脉冲电流参数对热处理温度的影响 |
| 4.3.1 脉冲电流强度对温度的影响 |
| 4.3.2 脉冲电流频率对温度的影响 |
| 4.3.3 脉冲电流宽度对温度的影响 |
| 4.3.4 电极位置b对温度的影响 |
| 4.4 残余应力的数值模拟 |
| 4.4.1 残余应力分布情况 |
| 4.4.2 脉冲电流作用下对应力分布的影响 |
| 4.4.3 线圈与焊缝中心线夹角θ对应力峰值的影响 |
| 4.4.4 线圈下端中心与焊缝中心线间距w对残余应力峰值的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 脉冲电流辅助热处理的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测温实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验温度的对比分析 |
| 5.3 盲孔法应力测试 |
| 5.3.1 应力测试步骤 |
| 5.3.2 计算方法与数据记录 |
| 5.3.3 辅助脉冲电流对残余应力影响的实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）电磁搅拌方式对半固态铝合金中温度场和流场的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 半固态加工技术 |
| 1.2.1 半固态浆料制备技术简介 |
| 1.2.2 半固态加工技术现状 |
| 1.3 熔体流动对半固态凝固组织的影响 |
| 1.4 电磁搅拌工艺在半固态加工中的研究进展 |
| 1.5 数值模拟在电磁搅拌技术中的研究进展 |
| 1.6 研究内容与创新点及意义 |
| 1.6.1 研究内容与创新点 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第二章 实验材料、设备与研究方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 研究方案 |
| 2.3.1 电磁搅拌下半固态A356铝合金熔体中电磁场、流场分布的影响 |
| 2.3.2 电磁搅拌下半固态A356铝合金熔体中温度场分布的影响 |
| 2.3.3 电磁搅拌方式对半固态A356铝合金凝固组织的影响 |
| 2.4 实验步骤与金相处理 |
| 2.4.1 实验步骤 |
| 2.4.2 金相处理 |
| 第三章 数值模型的建立、计算及模拟步骤 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模型与网格划分 |
| 3.3 模拟步骤与模拟计算流程 |
| 3.3.1 模拟步骤 |
| 3.3.2 模拟计算流程 |
| 3.4 模型控制方程 |
| 3.4.1 电磁场控制方程 |
| 3.4.2 流场控制方程 |
| 3.4.3 温度场控制方程 |
| 3.5 模型假设 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电磁搅拌下半固态A356铝合金凝固时电磁场-流场数值模拟与实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电磁搅拌参数对磁感应强度以及电磁力的影响 |
| 4.3 电磁搅拌参数对结晶器中熔体流场的影响 |
| 4.4 实验过程与结果 |
| 4.4.1 实验过程 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 单向电磁搅拌下半固态A356铝合金熔体中温度场模拟与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电磁频率和电流强度对温度场的影响 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 不同电磁搅拌方式对熔体流动特性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 模拟结果 |
| 6.2.1 不同电磁搅拌方式下电磁频率对磁感应强度的影响 |
| 6.2.2 不同电磁搅拌方式下电磁频率对电磁力的影响 |
| 6.2.3 不同电磁搅拌方式下电磁频率对熔体流动特性的影响 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.4 分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）电磁搅拌工艺中坩埚形状对半固态铝合金组织影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 半固态金属成形技术概述 |
| 1.2.1 半固态成形技术简介 |
| 1.2.2 半固态成形技术的优点 |
| 1.2.3 半固态合金熔体制备技术 |
| 1.2.4 半固态浆料制备方法 |
| 1.2.5 组织细化机理的研究 |
| 1.3 电磁搅拌技术原理、特点 |
| 1.4 电磁搅拌对合金熔体的研究进展 |
| 1.5 电磁搅拌技术对半固态浆料的应用 |
| 1.6 研究的意义、内容以及创新点 |
| 第二章 实验材料、设备及方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与设备 |
| 2.2.1 合金材料的选择 |
| 2.2.2 化学用品及稀土的选择 |
| 2.2.3 实验设备的选择 |
| 2.3 实验方案设计 |
| 2.3.1 电流强度、电磁频率对合金微观组织的影响 |
| 2.3.2 非圆坩埚长短轴比例对合金微观组织的影响 |
| 2.4 试样制取与观察 |
| 第三章 数值模拟模型的建立与计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.2.1 电磁场控制方程 |
| 3.2.2 流场控制方程 |
| 3.2.3 温度场控制方程 |
| 3.3 模型假设 |
| 3.4 模型参数设置 |
| 3.4.1 相变参数设置 |
| 3.4.2 电磁搅拌模型参数设置 |
| 3.5 磁流耦合模拟流程 |
| 3.6 几何模型和网格划分 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 坩埚长短轴比例对合金凝固过程中的固-液相变分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非圆坩埚长短轴比例和时间对熔体温度变化的影响 |
| 4.3 坩埚长短轴比例对端点处熔体完全固-液相变时温度分布的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电磁搅拌参数对半固态A356熔体内电磁场、流场和温度场的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电磁搅拌参数对半固态A356浆料电磁场分布的影响 |
| 5.3 电磁搅拌参数对半固态A356浆料流场分布的影响 |
| 5.4 电流强度和电磁频率对半固态A356浆料温度场分布的影响 |
| 5.5 实验结果与讨论 |
| 5.5.1 电流强度对半固态A356合金初生相的影响 |
| 5.5.2 电磁频率对半固态A356合金初生相的影响 |
| 5.6 分析讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 非圆坩埚长短轴比例对半固态A356-Y合金和稀土运动轨迹的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 坩埚长短轴比例对电磁力的影响 |
| 6.3 坩埚长短轴比例对最大电磁力的影响 |
| 6.4 坩埚长短轴比例对最大流速的影响 |
| 6.5 非圆坩埚长短轴比例对半固态A356-0.5%Y合金熔体温度的影响 |
| 6.6 非圆坩埚长短轴比例对半固态A356合金熔体中稀土Y的运动轨迹的影响 |
| 6.7 实验结果与讨论 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）基于Ansys软件的链轮感应淬火工艺多物理场耦合分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容和意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 感应淬火电磁场和温度场有限元理论基础 |
| 2.1 感应加热的基本原理和特点 |
| 2.2 电磁场数学模型的确立 |
| 2.3 感应淬火温度场分析 |
| 2.4 边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 感应淬火模拟方法及流程 |
| 3.1 链轮材料的成分及性能参数 |
| 3.2 假定条件 |
| 3.3 模型的建立 |
| 3.4 单元的选择及网格划分 |
| 3.5 物理环境的创建 |
| 3.6 双频加热实现方法 |
| 3.7 组织场分析 |
| 3.8 应力场分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 感应淬火数值模拟结果分析 |
| 4.1 感应淬火过程分析 |
| 4.2 不同参数对加热效果的影响 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.4 双频感应淬火方法 |
| 4.5 淬火冷却系数对马氏体相变的影响 |
| 4.6 应力场数据分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（9）一种带夹层釜式微波反应器的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 微波 |
| 1.2.1 微波加热原理与特点 |
| 1.2.2 微波应用 |
| 1.2.3 微波在可在再生能源里的应用 |
| 1.3 微波反应器 |
| 1.3.1 微波反应器的设计与开发 |
| 1.3.2 微波反应器应用中存在的问题 |
| 1.4 微波反应器中多物理场的仿真研究 |
| 1.4.1 多物理场仿真软件 |
| 1.4.2 流体传热仿真的研究现状 |
| 1.4.3 电磁加热仿真研究现状 |
| 1.4.4 微波反应器多物理场耦合研究现状 |
| 1.5 微波加热温度控制技术研究现状 |
| 1.5.1 温度控制方式 |
| 1.5.2 温度控制技术的应用 |
| 1.6 研究目的与研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 微波反应器的设计与多物理场的耦合 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 微波反应器的设计 |
| 2.2.1 微波反应器的设计思路 |
| 2.2.2 搅拌桨型的选择 |
| 2.2.3 波导的选择 |
| 2.2.4 控制装置的选择 |
| 2.3 微波反应器内的多物理场耦合 |
| 2.3.1 多物理场计算接口 |
| 2.3.2 微波加热多物理场计算基本理论 |
| 2.3.3 多物理场仿真流程 |
| 第三章 微波反应器的结构优化与加热效果分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 计算模型 |
| 3.3 计算方法 |
| 3.3.1 网格划分及无关性检验 |
| 3.3.2 边界条件及模拟策略 |
| 3.3.3 数据取值方法 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 微波加热效率和加热均匀性随时间的变化情况 |
| 3.4.2 波导位置对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.3 夹层厚度对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.4 微波加热效率和加热均匀性的响应面分析 |
| 3.4.5 物料介电特性对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.6 频率对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.7 物料量对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 搅拌对微波加热均匀性的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 计算体系 |
| 4.3 计算方法 |
| 4.3.1 网格划分与无关性检验 |
| 4.3.2 边界条件及模拟策略 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 温度均匀性随时间的变化关系 |
| 4.4.2 微波功率对搅拌加热均匀性的影响 |
| 4.4.3 叶轮直径对流动特性及温度均匀性的影响 |
| 4.4.4 离底间隙对流动特性及温度均匀性的影响 |
| 4.4.5 搅拌速度对流动特性及温度均匀性的影响 |
| 4.4.6 响应面分析与优化 |
| 本章小结 |
| 第五章 微波加热控制系统的设计与搭建 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 控制系统的工作原理 |
| 5.2.1 工作过程 |
| 5.2.2 干扰因素 |
| 5.3 控制系统设计 |
| 5.3.1 反馈机制的建立 |
| 5.3.2 控制流程 |
| 5.4 控制系统硬件简介 |
| 5.4.1 数据采集与反馈装置 |
| 5.4.2 控制装置 |
| 5.5 控制系统的软件设计 |
| 5.5.1 模拟量转换 |
| 5.5.2 控制运行程序设计 |
| 5.6 控制系统的调试 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）电磁场作用下半固态合金熔体流动行为对凝固组织的影响（论文提纲范文）
| 1 电磁场对半固态合金的流动行为的影响 |
| 1.1 电磁场搅拌技术在半固态合金浆料制备中的应用 |
| 1.2 熔体流动对半固态合金凝固组织的影响 |
| 2 数值模拟技术在解析半固态合金流动行为中的应用 |
| 3 结语 |
四、激磁频率对电磁场及温度场分布影响的研究（论文参考文献）
- [1]基于PVT法的SIC单晶体生长感应加热电磁、热耦合仿真建模与分析[D]. 刘昊. 山东大学, 2021(12)
- [2]电磁搅拌电流突变及不同水淬温度对半固态铝合金初生相形貌的影响[D]. 洪鑫. 江西理工大学, 2021
- [3]感应焊接钢管电磁加热过程隐性缺陷的研究[D]. 项勇升. 燕山大学, 2021(01)
- [4]开合式电磁感应加热钢轨温度场仿真及实验研究[D]. 董晓蕊. 燕山大学, 2021(01)
- [5]脉冲电流辅助埋弧焊管动态中频热处理的研究[D]. 吴虚怀. 燕山大学, 2021(01)
- [6]电磁搅拌方式对半固态铝合金中温度场和流场的影响[D]. 李泽文. 江西理工大学, 2020(01)
- [7]电磁搅拌工艺中坩埚形状对半固态铝合金组织影响的研究[D]. 赵军超. 江西理工大学, 2020
- [8]基于Ansys软件的链轮感应淬火工艺多物理场耦合分析[D]. 朱希斌. 山东科技大学, 2020(06)
- [9]一种带夹层釜式微波反应器的设计与优化[D]. 聂国宇. 江南大学, 2020(01)
- [10]电磁场作用下半固态合金熔体流动行为对凝固组织的影响[J]. 刘政. 精密成形工程, 2020(03)
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