一、评定厚板零件孔组位置度误差的新方法（论文文献综述）
程浩刚,龚俊,宁会峰,张雪峰,王一超[1]（2021）在《基于单目相机的光热支架连接板双孔形位检测方法》文中研究说明针对槽式太阳能集热支架镜面连接板上的双孔进行形位检测,提出了一种基于单目相机检测方法。该方法利用单目相机分别对镜面连接板上的两个孔进行正位拍摄,并分别提取孔上下边缘的轮廓及圆心坐标,求出孔的位置度误差,利用"近大远小"的透视原理实现对孔的倾斜度检测。对于正位拍摄中相机光轴与孔心不重合引起的系统误差,利用相机拍摄标准块以确定孔心坐标标准块的标定方法,对加工孔的坐标进行矫正。
王冬[2]（2017）在《大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制》文中研究指明底盘机架是大型收获机械的核心部件之一,通常采用拼焊方式加工而成,其形位误差是保证整机装配质量及可靠性的关键指标。目前,收获机械底盘机架多以人工拼焊为主,工艺复杂且缺乏在线检测手段,容易出现累计误差大、焊接一致性及稳定性差、焊后误差调节难等问题,严重影响后续的装配作业,也是造成整机振动严重、机械故障多发的重要原因之一。平面度、孔位置度及同轴度是大型收获机械底盘机架形位误差的核心指标,为了保证底盘机架焊接质量,为焊接工艺优化提供技术支撑,本文开展了平面度、位置度和同轴度误差快速检测方法的研究,并基于分布式多传感数据采集网络,开发了大型收获机械底盘机架形位误差在线检测系统。论文主要开展了以下四个方面的工作:论文提出基于矩形网格点阵的分离平面平面度误差测量方法,将车架的两条平行平面离化为纵向和横向距离分别相同的空间点阵,选取测点数据时采用线性差值保留差值变化较大点周边区域的全部测点,其它区域间隔取点,最大程度反映平面原始形态的同时减少测点数据量。搭建了以花岗岩平台为基础的激光位移传感器测点扫描装置,对其传动误差进行了验证,提出动态误差补偿方法,实现了测点坐标的准确测量。针对误差的评定提出一种满足最小条件的平面度误差评定方法,利用最小二乘平面将测点分类,再构建三角形凸壳快速判断最小包容平面。评定结果对比及结果不确定度分析表明该方法快速有效,精度优于最小二乘法。论文提出基于数字图像处理技术的大跨距孔组位置度误差检测方法。利用一块标准矩形板配合多部工业相机摄取多张包括圆弧和直角边的平面图像,通过图像处理计算得到圆心之间的位置关系,避免了图像拼接、角度变换等复杂变换过程,提高了误差测量效率。根据标定实验分析结果提出以开孔直径作为标准量进行其它尺寸的计算的在线标定方法,避免了相机的反复标定。图像处理时采用分区自适应图像平滑和滤波,改善图像平滑后的边缘模糊弊端;图像锐化引入权比重系数,提高特征边缘锐化效果;图像二值化采用多阈值得到多幅展现不同特征的图像用于不同特征的分别提取,最大限度减少了特征提取时特征之间的相互干扰。搭建了高质量图像获取装置,对相关算法进行了实验验证,实现了发动机安装孔位置度的快速准确检测。论文提出基于数字图像处理技术的异面通孔同轴度检测方法,将短轴大跨度同轴度的检测转变为空间直线同轴度的检测。利用激光位移传感器获取开孔面的法向量,以工业相机获取包括圆孔和十字激光束标记位置关系的图像,采用与大跨距孔位置度检测中相同的图像处理方法得到圆心坐标,再经过一系列坐标变换得到所需圆心的空间坐标,实现了空间圆心的准确检测。针对误差的评定提出了满足最小条件的空间直线直线度误差评定方法,以最小二乘法评定的圆柱误差带轴线为Z轴建立新的坐标系,通过构建圆心在XOY平面内投影区的二维凸壳快速找出满足误差模型的特征圆心。实验验证及结果不确定分析表明,误差结果具有很高的可信度。根据以上方法研究的结果,为实现大型农机焊接底盘机架形位公差的在线自动化检测,提出一套模块化的综合误差检测系统方案。通过ANSYS有限元支持变形分析与液压沉降实验验证,优化设计了一台液压升降检测平台,实现了对大型底盘机架的快速精准的定位。检测暗室和自检装置将文中涉及的检测装置有机的组合在一起,保证了设备与检测位置之间的精确位置关系。开发了基于LabWinds/CVI测控软件平台,多线程数据采集技术实现了巨量数据的采集、处理和显示的高效运行,友好的触控人机交互界面使得系统的操控简单易学,附加的数据保存、报表生成打印、数据查询功能满足了工厂的实际需求。长期实验验证表明,该套系统稳定、可靠,有效提高了形位误差的检测效率和检测精度。
吴洪超[3]（2015）在《位置误差的可视化理论研究及实现》文中研究说明随着社会的进步,工程上对机械产品的质量要求也越来越高。位置误差不仅对每个零件的个体有着很大的影响,甚至对整个机器或仪器的正常运行都起着关键的作用。因此准确的测量和正确的评定位置误差,同时将其可视化,对机械产品质量的提升和未来的发展都是非常重要的。本文对国内外的几何误差研究状况进行了综述,指出了存在的一些问题,然后依据新颁布的国家标准GB/T1182—2008重新归纳了位置误差的数学模型,并给出了详细的推导过程,在此基础上,研制并设计了位置误差虚拟量仪的评定系统,实现了位置误差的可视化效果。本文主要内容有:（1）本文研究了实现误差图形可视化的基础理论,包括:三维形体模型、坐标系、投影图的选择以及投影变换公式,对生成位置误差图形所必需的基本几何元素（虚线、圆、椭圆、圆柱）的实现方法和图形消隐技术进行了深入的探讨。（2）依据国标GB/T1182—2008中关于位置度（包括点、线、面的位置度）、对称度、同轴度和同心度的定义和评定准则,综合许多关于位置误差的研究成果,对位置误差的评定方法进行了数学模型的建立。将建立好的数学模型通过投影变换,将其转换为适合计算图形表达的数学模型。（3）在以上理论研究的基础之上,利用LabWindows/CVI 2013软件工具的开发平台研制了模块化、系统化多功能的位置误差评定系统。并利用试验数据对所设计的位置误差评定系统和所建立的数学模型进行了实例验证,验证了本文所搭建的数学模型和相关基础理论的可行性、正确性及其准确性。
袁正友,黄毅[4]（2000）在《评定厚板零件孔组位置度误差的新方法》文中研究表明阐述了一种新方法评定厚板零件孔组位置度误差，并建立了相应的数学模型。
苑国英,蒋庄德,陈祖安[5]（1996）在《评定厚板零件孔组位置度的新方法》文中认为本文提出了一种评定厚板零件孔组位置度误差的新方法，并建立了相应的数学模型。此方法不仅可以用最小二乘法和最小区域法计算出厚板零件孔组位置度误差值，而且还可以得到表征被测孔实际轴线形貌的特征参数。
二、评定厚板零件孔组位置度误差的新方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、评定厚板零件孔组位置度误差的新方法（论文提纲范文）
（1）基于单目相机的光热支架连接板双孔形位检测方法（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 检测原理 |
| 2.1 检测对象 |
| 2.2 透视原理 |
| 2.3 理论检测模型 |
| 2.4 实际检测模型分析 |
| 3 试验设计 |
| 3.1 相机标定 |
| 3.2 试验过程 |
| 4 数据处理 |
| 4.1 图像预处理 |
| 4.2特征提取 |
| 5 加工孔质量评价及修正 |
| (1)检验标准 |
| (2)误差分析 |
| (3)误差矫正及质量评价 |
| 6 结语 |
（2）大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文符号及物理意义 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 三维测量设备简介 |
| 1.2.2 平面度误差评定方法 |
| 1.2.3 计算机视觉检测技术在形位误差检测中的应用 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本文技术路线 |
| 1.5 基金支持 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 分离平面平面度误差检测方法研究与验证实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 测点布置与坐标构建 |
| 2.2.1 测点的布置 |
| 2.2.2 构建测点坐标 |
| 2.3 误差评定及其结果不确定度分析 |
| 2.3.1 平面度误差的评定 |
| 2.3.2 平面度误差数学模型 |
| 2.3.3 最小条件及其实施方法 |
| 2.3.4 基于最小区域模型的三角形凸壳误差评定方法 |
| 2.3.5 误差评定结果不确定度分析 |
| 2.4 测量装置设计 |
| 2.4.1 扫描平台整体设计 |
| 2.4.2 标准平台选择 |
| 2.4.3 激光位移传感器选型 |
| 2.4.4 直线导轨选择 |
| 2.4.5 滚珠丝杠驱动装置 |
| 2.5 移动平台传动精度验证及误差动态补偿 |
| 2.5.1 传递精度影响因素分析 |
| 2.5.2 移动平台传动精度验证试验 |
| 2.5.3 测点坐标误差动态补偿方法 |
| 2.6 平面度误差检测实验及结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 大跨距孔组位置度误差检测方法研究与验证实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 检测方案设计 |
| 3.3 图像采集装置配置 |
| 3.3.1 相机与镜头的选择 |
| 3.3.2 图像采集卡选择 |
| 3.3.3 矩形标准板 |
| 3.3.4 光照系统设计 |
| 3.3.5 相机安装机架 |
| 3.4 相机的在线标定 |
| 3.5 数字图像处理 |
| 3.5.1 分区自适应图像平滑和滤波 |
| 3.5.2 图像锐化 |
| 3.5.3 图像二值化 |
| 3.5.4 边缘提取 |
| 3.5.5 ROI特征提取 |
| 3.5.6 残缺边缘连接 |
| 3.6 测控软件设计与验证试验 |
| 3.6.1 测控软件界面设计 |
| 3.6.2 孔位置度误差测量实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 异面通孔同轴度误差检测方法研究与验证实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 后桥安装支架结构特点 |
| 4.1.2 同轴度误差模型 |
| 4.2 误差评定方法 |
| 4.2.1 两端连线法 |
| 4.2.2 最小二乘法 |
| 4.2.3 最小包容区域法 |
| 4.3 同轴度误差测量方法 |
| 4.4 图像采集与数据分析 |
| 4.4.1 图像采集装置设计 |
| 4.4.2 图像处理与计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大型底盘机架形位误差在线检测系统研制与验证实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测控系统组成及检测流程规划 |
| 5.3 液压升降检测平台设计 |
| 5.3.1 液压系统设计 |
| 5.3.2 定位夹紧装置设计 |
| 5.4 液压升降测试平台性能验证 |
| 5.4.1 液压沉降检测及终止方案设计 |
| 5.4.2 底盘机架支撑变形分析 |
| 5.5 自检装置设计 |
| 5.6 测控系统设计 |
| 5.6.1 系统整体结构设计 |
| 5.6.2 数据采集模块 |
| 5.6.3 步进电机驱动模块选择 |
| 5.7 测控系统软件设计 |
| 5.7.1 软件开发平台选择 |
| 5.7.2 软件结构设计 |
| 5.7.3 基于多线程的数据采集 |
| 5.8 系统验证试验 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作总结及结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）位置误差的可视化理论研究及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 几何误差的研究发展状况 |
| 1.3.1 形状误差研究发展状况 |
| 1.3.2 方向误差研究发展状况 |
| 1.3.3 跳动误差研究发展状况 |
| 1.3.4 位置误差研究发展状况 |
| 1.4 几何误差图形可视化技术的发展概况 |
| 1.5 论文主要工作内容 |
| 1.5.1 理论部分 |
| 1.5.2 实际开发部分 |
| 第2章 生成位置误差图形的基本理论 |
| 2.1 计算机图形学 |
| 2.2 三维形体模型 |
| 2.3 坐标系的选择及投影变换 |
| 2.3.1 坐标系的选择 |
| 2.3.2 投影变换 |
| 2.4 空间点的轴测坐标 |
| 2.5 基本几何图形的实现 |
| 2.5.1 圆 |
| 2.5.2 椭圆 |
| 2.5.3 圆柱面 |
| 2.6 图形的消隐 |
| 2.6.1 左圆柱直径小于右圆柱直径的圆柱消隐 |
| 2.6.2 左圆柱直径大于右圆柱直径的圆柱消隐 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 位置度误差图形数学模型的建立 |
| 3.1 点的位置度误差图形的数学模型 |
| 3.1.1 点的位置度误差概述及其评定方法 |
| 3.1.2 点的位置度误差数学模型的建立 |
| 3.1.3 点的位置度误差图形的生成 |
| 3.2 任意方向轴线的位置度误差图形的数学模型 |
| 3.2.1 轴线的位置度误差概述及其评定方法 |
| 3.2.2 轴线的位置度误差数学模型的建立 |
| 3.2.3 轴线的位置度误差图形的生成 |
| 3.3 面的位置度误差图形的数学模型 |
| 3.3.1 面的位置度误差概述及其评定方法 |
| 3.3.2 面的位置度误差数学模型的建立 |
| 3.3.3 面的位置度误差图形的生成 |
| 3.4 本章总结 |
| 第4章 对称度、同轴(心)度误差图形数学模型的建立 |
| 4.1 面对面对称度误差图形的数学模型 |
| 4.1.1 对称度误差概述及其评定方法 |
| 4.1.2 对称度误差数学模型的建立 |
| 4.1.3 对称度误差的图形的生成 |
| 4.2 同轴度误差图形的数学模型 |
| 4.2.1 同轴度误差的概述及其评定方法 |
| 4.2.2 同轴度误差数学模型的建立 |
| 4.2.3 同轴度误差的图形的生成 |
| 4.3 点的同心度误差图形的数学模型 |
| 4.3.1 点的同心度误差及其评定方法 |
| 4.3.2 同心度误差数学模型的建立 |
| 4.3.3 点的同心度误差图形的生成 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 位置误差虚拟测量仪的软件设计及实现 |
| 5.1 虚拟仪器简述 |
| 5.2 Lab Windows/CVI 2013介绍 |
| 5.2.1 Lab Windows/CVI 2013特性 |
| 5.2.2 Lab Windows/CVI 2013的工作空间和文件类型 |
| 5.3 软件设计思路 |
| 5.4 位置误差虚拟量仪的设计 |
| 5.4.1 虚拟量仪的主面板 |
| 5.4.2 点的位置度误差虚拟量仪 |
| 5.4.3 (任意方向上)轴线的位置度误差虚拟量仪 |
| 5.4.4 面的位置度误差虚拟量仪 |
| 5.4.5 面对面对称度误差虚拟量仪 |
| 5.4.6 同心、同轴度误差虚拟量仪 |
| 5.5 生成位置误差虚拟量仪软件的发布文件 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、评定厚板零件孔组位置度误差的新方法（论文参考文献）
- [1]基于单目相机的光热支架连接板双孔形位检测方法[J]. 程浩刚,龚俊,宁会峰,张雪峰,王一超. 工具技术, 2021(02)
- [2]大型收获机械底盘机架形位误差在线检测方法研究和系统研制[D]. 王冬. 中国农业大学, 2017(08)
- [3]位置误差的可视化理论研究及实现[D]. 吴洪超. 东北大学, 2015(07)
- [4]评定厚板零件孔组位置度误差的新方法[J]. 袁正友,黄毅. 黑龙江交通高等专科学校学报, 2000(04)
- [5]评定厚板零件孔组位置度的新方法[J]. 苑国英,蒋庄德,陈祖安. 计量技术, 1996(01)