一、电磁采油装置的初步设计（论文文献综述）
王文鹏[1]（2021）在《基于示功图的抽油机自动控制器设计与实现》文中提出目前示功图是分析抽油机单井产量、设备磨损、电能浪费和故障状态等运行状况的非常重要监测参数,本文设计了一种基于示功图的抽油机自动控制器。本文设计的抽油机自动控制器硬件方案采用基于ARM7架构的飞利浦公司LPC2138CPU芯片,设计了CPU模块电路、数据采集模块电路、存储模块电路、网络通讯模块电路、LCD显示模块电路、自动控制模块电路和电源模块电路,并采用电路仿真软件Multisim对数据采集电路和自动控制电路进行了仿真分析。软件方案选用Linux操作系统ubuntu 14.02版本,在文本编辑器VIM中采用C语言和“帧缓冲”（Framebuffer）技术编程实现了注册/登录界面、自动控制器终端界面、数据采集显示界面、示功图显示界面、温度控制界面、冲次调节界面和启停记录界面等人机交互界面。示功图监控系统主要用于抽油机自动控制器现场调试及测试,由监控计算机、抽油机自动控制器、各种传感器和以太网相连接组成。上位监控计算机监控软件采用组态软件kingview6.55编写,设计了登录、终端、示功图显示、冲次调节、采油现况、状态曲线、启停记录、报警记录、历史报表、参数设置和时间查询/设置等画面。本文设计的自动控制器可实现抽油机故障自动检测,大幅降低了现场作业人员劳动强度,提高了油井的采收效益。
胡卫[2]（2019）在《多层压裂自动控制装置的研发》文中认为目前投球式压裂技术,由于套管的尺寸是固定的,而投球和球座尺寸在有限的空间内从下到上按由小到大的顺序变动着,因此单趟管柱压裂层数极其有限,往往不能满足多层压裂的要求,同时施工操作程序严苛,投球顺序必须严格按照从小到大的顺序依次投放,否则会出现漏层现象,严重影响施工质量、施工效果,甚至出现压裂事故,造成严重损失。针对这个多年困扰施工单位的“老、大、难”问题,本文以投球式压裂工具为原型,研究出了一套真正意义上的多层（理论上可无限层）压裂技术——“多层压裂自动控制装置”。论文以传统的投球滑套式多层压裂工具为研究对象,分析了其自身存在的严重问题——压裂层数有限以及投球顺序严苛,在此基础之上,创新性地提出了本次设计的核心思想——以可变径球座代替原有的固定球座,开发研制出了多层压裂自动控制装置。在整套压裂管柱中,除分层压裂控制器外,其他辅助装置仍然采用原有的零部件。论文运用弹性力学、管柱力学和材料力学等学科知识对整套管柱进行了力学分析以及强度校核,并利用MATLAB编程功能自主编制了压裂管柱受力分析的程序。针对多层压裂管柱中的核心部件分层压裂控制器进行了分析,利用AutoCAD与SolidWorks软件的建模功能,对分层压裂控制器中的核心零部件进行了模型的建立,根据压裂管柱施工的实际工况,采用ANSYS有限元分析软件对分层压裂控制器中的核心零部件进行了有限元模型的建立,并分析了其在实际工况下的应力和强度等问题,保障了分层压裂控制器在压裂施工过程中的安全性与可靠性。考虑到可变径球座处是压裂管柱内通道直径最小处,容易受到冲蚀影响,因此运用ICEM CFD软件网格划分功能与FLUENT流体仿真计算功能对可变径球座处流体域的有限元模型进行了冲蚀分析,确保了可变径球座能够与压裂小球正常配合,完成压裂施工工作。同时论文根据分层压裂控制器工作环境要求,对控制系统中的核心零部件进行了选型;并基于分层压裂控制器工作原理,以C语言为编程语言,Keil uVision3软件为程序编写平台对分层压裂控制器的控制程序进行了编写,并利用Proteus软件的仿真功能对整个控制系统进行了程序控制仿真。根据设计的分层压裂控制器试制了样机模型,并进行了室内试验,试验效果良好,达到了预期要求,为后续的试验、推广应用打下了良好的基础。
秦腾[3]（2019）在《一站多井采油系统生产参数优化研究》文中研究说明一站多井采油系统是一种以液力驱动往复泵为基础,结合了液压技术与采油技术的新型采油系统。该采油系统利用高压液体传动取代了抽油杆传动,不仅解决了有杆采油设备的杆管偏磨问题,还具有能耗低、泵效高、适用范围广等优点,具有较大的发展前景。但目前针对该采油系统的研究仍处于起步阶段,因此,对一站多井采油系统进行采油装置选型设计、工况诊断以及生产参数优化具有重要的理论意义和工程应用价值。本文在研究了一站多井采油系统工艺原理及丛式井采油技术现状的基础上,对一站多井采油系统的结构进行了设计研究;推导了井下运动部件的受力分析模型,给出了生产过程中进行上、下冲程的动力液驱动压力临界值及井下配重等关键参数的计算方法。通过动力液性质、通道尺寸和液压缸尺寸等参数对井口动力液驱动压力影响的敏感性分析,为采油装置的参数设计提供了依据。针对液力驱动往复泵采油生产的特点,研究了井下示功图的获取方法;基于支持向量机的示功图诊断模型的结果表明,SVM分类器可在小样本条件下取得较好的分类效果。通过协调油井的产能与地层的供液能力,把获得规定产量下的最高效率和最低能耗作为设计目标,提出了‘基于产量最大化’的生产参数优化策略。在理论研究的基础上,开发了配套的一站多井采油系统生产参数优化软件,最后,利用开发的软件对本文的研究内容以及一站多井采油系统的经济效益进行了实例分析。
张鹏[4]（2018）在《整体式潜油永磁同步电机螺杆泵设计》文中研究指明在对高含砂、含蜡原油,斜井和高含气原油的开采中,具有运行平稳、检泵周期长、泵效高优势的螺杆泵采油系统被广泛应用。现有的低速大扭矩潜油永磁同步电机直接驱动螺杆泵采油系统虽然效率不断提高,但是仍采用电机与泵的分体结构,整机尺寸仍较长,在中、短曲率半径水平井造斜段等水平井中的应用受到限制。为此,本文提出了潜油永磁同步电机与潜油螺杆泵一体化,使螺杆泵容纳于潜油永磁电机内部,形成新的整体式潜油永磁同步电机螺杆泵。本文详细阐述了整体式潜油永磁同步电机螺杆泵的设计过程。以螺杆泵的运动规律为出发点,通过传统的分体式结构下螺杆泵运动方式推出整体式结构下螺杆泵转子运动的数学模型,再基于Creo软件对对其进行了运动学仿真分析,得到了转子截面中心的位置变化曲线,验证了整体式结构下螺杆泵正常工作的可行性。以电机设计要求及电磁设计为基础,对整体式潜油永磁同步电机螺杆泵的电机部分进行了电磁设计。确定了电机的主要尺寸、定子冲片、绕组等重要参数,选择高磁性汝铁硼永磁体及表贴式的磁路结构并给出了永磁体尺寸的计算方法。针对已经设计的电磁方案进行了基于Ansoft Maxwell的有限元分析,得出永磁电机的效率、磁密等性能参数和相关的性能曲线,验证了大转轴直径的永磁同步电机的磁场稳定性,从而完成了整套电磁方案的设计。在完成方案设计和电磁设计的基础上,根据一体化结构的特殊要求对整机进行结构设计,确定整体式潜油永磁同步电机螺杆泵的总体结构形式,对关键的零部件进行了设计,并应用Creo软件建立了虚拟样机的三维模型。为潜油永磁同步电机与螺杆泵一体化的后续研究奠定了基础。
赵璇[5]（2018）在《导管架检测ROV结构优化设计及运动特性分析》文中研究表明有缆水下机器人（ROV）具有安全、高效、作业深度大且能长时间在水下工作等特点,已广泛应用于海洋资源开发、水下工程、海底调查、打捞作业等领域。本课题来源于中石油的水下检测维护机器人系统开发关键技术研究项目,设计的ROV主要是应用于海洋导管架平台检测,避免导管架在长期作业期间因未及时检测出结构损伤而导致的安全事故。通过对国内外现有水下机器人的分析,研制一款应用于海洋导管架平台检测的开架式水下机器人。首先,根据作业的目的、任务和工作方式,分别对ROV的形体选择、电子舱耐压壳方案以及推进器方案进行了研究、分析,并且引入多目标协同优化概念对ROV结构进行优化分析,确定了合理的ROV结构方案,对设计中的关键部位进行详细机械设计,并用有限元分析软件对框架、耐压壳等零件的强度和稳定性进行分析。其次,研究水下机器人系统常用的坐标系（固定坐标系和运动坐标系）及二者之间的转换关系,建立了ROV运动学和动力学模型,并且运用运动仿真对模型的正确性进行验证。然后,根据所设计的ROV,运用Fluent软件对其进行水阻力仿真,得出ROV在不同航速下的阻力,并且对螺旋桨进行特性分析,进而对比螺旋桨不同参数对推力和阻力匹配的影响,同时考虑螺旋桨功率与电机功率匹配,完成ROV的稳态匹配。在此基础上加入动态分析得到最终的动力匹配,并证明其具有较好的运动稳定性。最后,调研常用的导管架结构以及常规的应用于导管架的检测方法,对其归类总结,进而分析应用于导管架检测的ROV应实现哪些运动,利用运动仿真证明所设计的ROV在导管架检测的可用性。
刘超[6]（2015）在《移动式试油试采举升装置的设计研究》文中指出在石油开采过程中,试油试采是探明油井开采能力和开发价值的重要试井步骤,有杆泵抽汲相对于其他试井方式具有更强的探井适应能力。有杆泵是通过地面部分的举升装置即抽油机来提供动力的。常规的游梁式抽油机庞大笨重,一般为固定式结构,且冲程、冲次不可调节,因此不适用于试油试采工作。目前,急需一种可以快捷移动,同时具备冲程与冲次可调功能的抽油装置,可实现短期内对新油井的试油试采或对老油井的二次开采。针对上述需求,本文研究设计了一种移动式试油试采举升装置,集机、电、液技术为一体,具备运行状态监测和参数可调控制功能,可满足试油试采举升装置机动性、高效性、安全性及自动控制等方面的要求。本论文的主要内容如下：第一章,综述当前试油试采工作所采用的设备发展历程,介绍油田开采设备的类型和各种特点、发展历程及国内外研究现状,阐述本课题的研究目的和意义,并介绍主要设计研究内容。第二章,从技术要求出发,针对试油试采工作的特殊性,设计了四种驱动机构方案,利用仿真工具分析比较了这四种设计方案,从技术实现以及实际应用角度从中择优选取最终实施方案。对最终选定的方案从机械原理方面进行初步设计计算,并从机械结构角度对整机结构进行划分和设计。第三章,对实施方案的主驱动系统进行设计,从技术指标出发,根据抽油和修井两种不同的工况,设计了可满足两种工况要求的传动滑轮组机构,并设计了基于液压平衡的开关磁阻电机驱动绞车,以及与之配套可适用于不同工况的换挡变速装置。此外对配套的液压系统进行了设计计算和元件选型。第四章,针对试油试采装置无人值守自动运行的特点,设计了配套的控制及监测系统。此监控系统以PLC为下位机,以PC和触摸屏为上位机,具备手动控制和自动运行两种工作模式,自动运行过程可利用布置于系统上的各个传感器监控系统状态,并调整工作参数,达到最优控制,并绘制示功图。第五章,对驱动装置建立了动力学模型,应用Simulink对建立的模型进行仿真,将应用动力学公式建立的模型与AMESim建立模型的仿真结果进行比较分析,证实了动力学模型的正确性；第六章,总结全文的研究内容,并对并进一步的研究方向和内容提出展望。
王秀会[7]（2014）在《喷射式套管气回收装置设计》文中研究表明近年来,由套管气的直接排空和燃烧引起的环境污染、能源浪费等问题正在得到越来越广泛的关注,因此如何高效回收套管气是油田企业推动绿色低碳发展,走资源节约型之路,促进天然气产量快速增长的有利途径,也是减少环境污染,缓解雾霾现象的重要措施。首先对国内外的套管气回收装置进行了总结和对比,结合调研的胜利油田自身的套管气回收情况,提出了以喷射引流技术为核心的套管气回收方案,从理论基础、实验模拟和实际应用角度,进行了研究探讨。根据油田的情况提出了喷射式套管气回收方案,对回收方案的主要部件进行了选择与设计,采用数值模拟方法得到了喷射引流器的最佳结构参数,建立了一套以空气为回收介质的喷射引流试验台,进行了喷射引流器的性能试验,按照试验得到的结果设计了一台喷射式套管气回收装置,并进行现场应用试验,得到了该回收装置具有应用价值的指导数据。通过研究,找到了一种解决套管气浪费问题的有效方法,提出了喷射式套管气回收的一些相关理论,确定了具体的设计方法,给出了相关的室内试验及现场应用试验结果,进一步验证了喷射式套管气回收方案的实用性,同时拓宽了喷射引流器的应用领域。
王龙华[8]（2014）在《直驱潜油螺杆泵用永磁同步电动机关键结构设计》文中进行了进一步梳理螺杆泵采油系统在稠油,高含砂、含蜡原油,斜井和高含气原油的开采中,具有泵效高、运行平稳、检泵周期长的优势。现有的潜油螺杆泵机组中,减速器的存在使得整个机组传动链较长、结构复杂、效率低下、故障点增加、制造和检修的操作复杂,成本增加。为此,我们提出了研制永磁同步电机直接驱动潜油螺杆泵系统。采用永磁同步电机直接驱动井下螺杆泵,是以低转速输出大扭矩来驱动螺杆泵的采油装置,无需使用减速器。潜油电机电机是该系统最重要的组成部分鉴于此本课题展开对直驱潜油螺杆泵用永磁同步电机关键结构的设计。本文详细阐述了直驱螺杆泵用永磁同步潜油电机的结构设计过程。以电机设计要求及电磁设计为基础,设计了两种电机方案进行比较,优选了方案二的结构设计。选择高磁性汝铁硼永磁体及表贴式的安装方式并给出了永磁体尺寸的计算方法;应用了新型限位型扶正轴承,采用分节固定的方法;为方便穿线穿线,采用了单层绕组;设计了新型的电缆接头,增强了密封效果,减少现场作业时间、作业材料,提高作业效率。利用Solidworks和ANSYS Workbench软件联合对永磁同步电机主轴进行静动态力学性能分析,通过计算仿真得出电机主轴在最大载荷下的应力和变形情况,验证电机主轴满足设计机械性能要求;对转轴进行模态分析得出了电机主;计算出了单边磁拉力,并进一步分析了由于单边磁拉力引起的电机挠度对气隙的影响在合理范围;对止推轴承、花键等关键结构部件进行了强度校核。本文给出了永磁同步潜油电机的损耗。对永磁同步潜油电机转子摩擦损耗利用ANSYS进行了了仿真分析,并与计算结果相比较,验证了结果的准确性。对电机损耗的准确计算为后续研究电机启动性能奠定了基础。
刘梦绯[9]（2011）在《油水乳状液微波破乳机理研究》文中研究表明随着高含水油田、稠油油田、深海油田的不断开发,传统的油水破乳方法已无法满足含水原油脱水、含油污水脱油的要求,需要相应的技术及设备朝着高效、节能、环保的方向发展,为此必须围绕微波破乳过程中的一些关键科学和技术问题展开理论和实验研究。论文首先研究了现场所取高含水原油和含油污水的微波处理效果,利用脱水率及含油量进行了处理效果表征。理论分析乳状液破乳机理,确定影响乳状液稳定性的关键因素,并对此几种关键因素进行了乳状液微波破乳机理实验研究。实验结果表明,微波处理能增大原油界面张力、降低油相粘度、增大分散相粒径、降低分散相间Zeta电位、减小吸光度、降低浊度。搭建了微波、电加热动态对比试验系统,进行动态试验条件下微波辐射加热和电加热的破乳效果研究,分析了流动状态、处理功率、沉降时间等因素对破乳效果及能量消耗的影响。试验结果表明,微波破乳具有提高破乳效果、节省油水分离时间等优点,且受处理功率及流动状态的影响较大,而电加热受处理功率及沉降时间的影响较大。往乳状液中加入一定浓度的NaCl能有效的促进微波破乳,但对电加热破乳效果影响较小。最后,进行了微波强化破乳器的现场应用试验,试验结果表明,提高微波处理功率对最终的破乳效果起了积极性的作用,并通过对试验几组参数的比较,认为小功率和大流量的组合是一种更节能的处理方法本文的研究成果为微波破乳技术在石油工业上的广泛应用提供了一定的技术参数和依据,为实现高效、节能、环保的油水乳状液破乳奠定了坚实的基础。
齐兴斌[10]（2012）在《FPSO软刚臂单点系泊系统原型测量及分析评价》文中认为FPSO作为一种重要的海洋工程装备是全海式模式开发的核心单元,越来越广泛地应用于世界各地的海洋油气开发。系泊系统是对FPSO进行系泊定位的关键设施,在我国渤海海域广泛采用软刚臂单点系泊系统对FPSO进行系泊。软刚臂单点系泊系统主要采用理论数值分析与水池模型实验相结合的方法进行设计。由于设计理论的不成熟、环境荷载的不确定性以及结构运动的复杂性,近年来软刚臂单点系泊系统出现了多次事故。随着国家对能源需求的增长以及人们对海洋工程结构安全重视程度的提高,迫切地需求一种新的手段来对软刚臂系泊结构的运动进行研究,保障其系泊结构的安全。针对软刚臂单点系泊系统设计和分析中存在的问题,以及对近年来软刚臂系泊结构失效事故的分析,本文对软刚臂系泊系统开展了原型测量和分析评价工作。通过对渤海油田浅水FPSO软刚臂单点系泊系统构建原型测量系统,长期获取系泊腿和Yoke的实时姿态信息和应变响应信息,发展了基于多刚体动力学的软刚臂系泊力计算分析方法。动力法计算结果与基于应变响应的计算结果对比,二者吻合良好,且动力法计算结果比传统的静力法计算结果准确度更高。动力学算法和实测结果相结合,完善和丰富了浅水软刚臂系泊系统的监测信息评价技术和预警技术,进一步的保障了FPSO系泊系统的安全。此外,本文还对原型测量中发现的一些结构特殊运动如共振等进行了分析和研究。对浅水FPSO软刚臂系泊结构开展原型测量,在国内尚属首次,具有重要的工程实际意义。
二、电磁采油装置的初步设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电磁采油装置的初步设计（论文提纲范文）
（1）基于示功图的抽油机自动控制器设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 抽油机自动控制器国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 技术路线及研究内容 |
| 1.4.1 技术路线 |
| 1.4.2 论文的结构安排 |
| 第二章 相关理论与抽油机自动控制器总体设计 |
| 2.1 抽油机与示功图的关系 |
| 2.2 抽油机自动控制器总体设计 |
| 2.2.1 设计原则 |
| 2.2.2 需求分析 |
| 2.2.3 功能要求 |
| 2.2.4 自动控制器总体设计框架 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 抽油机自动控制器设计 |
| 3.1 抽油机自动控制器系统组成 |
| 3.2 抽油机自动控制器硬件设计 |
| 3.2.1 微处理器的选型 |
| 3.2.2 CPU模块电路设计 |
| 3.2.3 数据采集模块电路设计 |
| 3.2.4 存储模块电路设计 |
| 3.2.5 网络通讯模块电路设计 |
| 3.2.6 LCD显示模块电路设计 |
| 3.2.7 自动控制模块电路设计 |
| 3.2.8 电源模块电路设计 |
| 3.3 自动控制器硬件电路的虚拟仿真设计 |
| 3.3.1 数据采集处理硬件电路仿真 |
| 3.3.2 自动控制硬件电路仿真 |
| 3.4 抽油机自动控制器软件设计 |
| 3.4.1 抽油机自动控制器软件总体设计 |
| 3.4.2 通信设计 |
| 3.4.3 注册/登录界面设计 |
| 3.4.4 自动控制器终端界面设计 |
| 3.4.5 数据采集显示界面设计 |
| 3.4.6 示功图显示界面设计 |
| 3.4.7 温度控制界面设计 |
| 3.4.8 冲次调节界面设计 |
| 3.4.9 启停记录界面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 示功图监控系统设计 |
| 4.1 示功图监控系统组成 |
| 4.2 示功图监控系统硬件选型 |
| 4.2.1 监控计算机硬件选型 |
| 4.2.2 传感器选型 |
| 4.2.3 变频器选型 |
| 4.3 示功图监控系统现场控制柜搭建 |
| 4.4 示功图监控系统软件设计 |
| 4.4.1 监控系统软件总体设计 |
| 4.4.2 软件通讯设计 |
| 4.4.3 监控计算机登录画面和终端画面设计 |
| 4.4.4 示功图显示画面和冲次调节画面设计 |
| 4.4.5 采油现况画面与状态曲线画面设计 |
| 4.4.6 记录画面与历史报表画面设计 |
| 4.4.7 设置画面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 测试与调试 |
| 5.1 抽油机自动控制器测试 |
| 5.1.1 主控制器硬件电路板测试 |
| 5.1.2 数据采集模块测试与调试 |
| 5.2 示功图监控系统网络通讯及测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）多层压裂自动控制装置的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 压裂技术现状 |
| 1.2.1 分段压裂技术 |
| 1.2.2 国外多级压裂系统和工具发展现状 |
| 1.2.3 国内多级压裂方式对比和工具发展现状 |
| 1.3 面临的问题 |
| 1.4 论文研究主要内容 |
| 1.5 设计原则与方法 |
| 第二章 分层压裂工具结构设计及管柱力学分析 |
| 2.1 多层压裂工具方案设计 |
| 2.2 分层压裂控制器整体结构设计及压裂工作原理 |
| 2.3 多层压裂管柱力学分析 |
| 2.3.1 管柱力学分析原理 |
| 2.3.2 管柱的强度校核原理 |
| 2.3.3 管柱力学分析及强度校核结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可变径球座执行机构的设计及有限元分析 |
| 3.1 可变径球座的设计及有限元分析 |
| 3.1.1 可变径球座的工作原理 |
| 3.1.2 可变径球座的结构设计 |
| 3.1.3 可变径球座的力学模型 |
| 3.1.4 可变径球座的有限元分析 |
| 3.2 压裂小球的选取 |
| 3.3 可变径球座锁止结构的设计 |
| 3.4 活塞的设计 |
| 3.5 压裂滑套的结构设计及有限元分析 |
| 3.5.1 压裂滑套的结构设计 |
| 3.5.2 压裂滑套的有限元分析 |
| 3.6 可变径球座执行机构的冲蚀分析 |
| 3.6.1 冲蚀模型的选择 |
| 3.6.2 模型网格的划分 |
| 3.6.3 冲蚀计算结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 分层压裂控制器其他结构设计及有限元分析 |
| 4.1 封隔器的设计及有限元分析 |
| 4.1.1 胶筒坐封压力的计算 |
| 4.1.2 胶筒的有限元分析 |
| 4.1.3 顶筒的设计 |
| 4.2 管柱螺纹连接设计及校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 多层压裂工具控制系统设计 |
| 5.1 电机的选取 |
| 5.1.1 开关环处的转动力学分析 |
| 5.1.2 电机型号的选取 |
| 5.2 压力传感器的选取 |
| 5.3 控制芯片的选取 |
| 5.4 控制程序的编写及调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 分层压裂控制器的室内试验 |
| 6.1 室内试验过程 |
| 6.2 室内试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 附录一 管柱力学分析MATLAB程序 |
| 附录二 控制系统C语言程序 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（3）一站多井采油系统生产参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 无杆液压采油技术研究现状 |
| 1.2.2 工况诊断研究现状 |
| 1.2.3 一站多井采油系统生产生产参数优化研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 一站多井采油系统结构及工艺原理 |
| 2.1 一站多井液力举升采油生产系统结构设计 |
| 2.2 地面液压动力系统及动力传输管道 |
| 2.3 液力驱动往复泵结构及工作原理 |
| 2.3.1 单程液力驱动往复泵 |
| 2.3.2 双程液力驱动往复泵 |
| 第3章 液力驱动往复泵采油装置参数设计研究 |
| 3.1 井下部分设计研究 |
| 3.1.1 液压缸及抽油泵的受力分析 |
| 3.1.2 液压缸驱动压力计算方法 |
| 3.1.3 井下配重杆重量确定方法 |
| 3.2 井口动力液压力的确定 |
| 3.2.1 井口动力液压力值计算方法 |
| 3.2.2 动力液介质对井口动力液压力的影响 |
| 3.2.3 动力液通道及液压缸尺寸对井口动力液压力的影响 |
| 3.3 井下运动部件的动力学分析 |
| 3.3.1 动力液压力传递速度计算 |
| 3.3.2 井下运动部件动力学微分方程 |
| 3.3.3 井下运动部件运动学微分方程 |
| 3.4 地面装置的设计研究 |
| 3.4.1 动力泵的选型设计 |
| 3.4.2 蓄能器的选型设计 |
| 第4章 液力驱动往复泵采油生产工况诊断方法研究 |
| 4.1 液力驱动往复泵采油装置示功图 |
| 4.2 支持向量机分类原理简介 |
| 4.2.1 最佳分类超平面 |
| 4.2.2 核函数 |
| 4.3 基于支持向量机的示功图诊断 |
| 4.3.1 示功图分类 |
| 4.3.2 油井工况综合诊断 |
| 第5章 液力驱动往复泵采油生产参数优化研究 |
| 5.1 生产参数优化方法研究 |
| 5.2 采油系统生产参数优化软件编制 |
| 5.3 实例分析 |
| 5.3.1 采油系统参数设计实例分析 |
| 5.3.2 经济效益分析 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）整体式潜油永磁同步电机螺杆泵设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 无杆泵采油技术发展现状 |
| 1.3 潜油永磁电机发展及研究概述 |
| 1.3.1 潜油永磁电机直驱螺杆泵发展现状 |
| 1.3.2 永磁同步电机优化设计研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 潜油永磁同步电机与螺杆泵一体化方案设计 |
| 2.1 螺杆泵基本尺寸的确定 |
| 2.2 螺杆泵在电机内部运动的数学模型 |
| 2.3 螺杆泵在电机内部的运动学仿真 |
| 2.3.1 分体式结构下螺杆泵的运动学仿真 |
| 2.3.2 整体式结构下螺杆泵的运动学仿真 |
| 2.4 整体式潜油永磁同步电机螺杆泵的电机额定数据 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 永磁同步电机部分的电磁设计 |
| 3.1 永磁同步电机的交直轴数学模型 |
| 3.2 潜油永磁同步电机的结构参数设计 |
| 3.2.1 主要尺寸的确定 |
| 3.2.2 气隙的确定 |
| 3.2.3 永磁体的设计 |
| 3.2.4 电机级数的选择 |
| 3.2.5 定子铁心设计 |
| 3.2.6 绕组的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 整体式潜油永磁同步电机螺杆泵电磁有限元分析 |
| 4.1 电磁场有限元基本理论 |
| 4.1.1 条件变分问题及其离散化 |
| 4.1.2 边界条件 |
| 4.2 基于Ansoft的电磁有限元分析 |
| 4.2.1 Rmxprt仿真分析 |
| 4.2.2 空载有限元分析 |
| 4.2.3 负载有限元分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 整体式潜油永磁同步电机螺杆泵的结构设计 |
| 5.1 定子铁心结构设计 |
| 5.2 转子结构设计 |
| 5.2.1 主轴设计 |
| 5.2.2 转子节设计 |
| 5.3 偏心连接轴结构设计 |
| 5.4 电机接头结构设计 |
| 5.5 密封轴承结构设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）导管架检测ROV结构优化设计及运动特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 水下机器人分类 |
| 1.3 水下机器人国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 ROV检测技术概述 |
| 1.4 ROV导管架检测内容及关键设计点 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 ROV总体方案研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ROV系统设计 |
| 2.2.1 设计技术指标 |
| 2.2.2 ROV形体选择 |
| 2.2.3 推进系统方案设计 |
| 2.2.4 电子舱耐压壳方案选择 |
| 2.2.5 其他模块设计 |
| 2.3 ROV系统优化 |
| 2.3.1 协同优化概述 |
| 2.3.2 多目标协同优化概述 |
| 2.3.3 ROV总体设计中学科分析 |
| 2.3.4 ROV优化设计数学模型 |
| 2.3.5 ROV结构多目标协同优化计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 ROV结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ROV整体结构设计 |
| 3.3 载体框架设计及强度分析 |
| 3.3.1 载体框架设计 |
| 3.3.2 ANSYS强度分析 |
| 3.4 推进器设计 |
| 3.5 电子舱耐压壳设计 |
| 3.5.1 耐压壳主体设计 |
| 3.5.2 观察窗设计 |
| 3.5.3 耐压壳稳定性校核 |
| 3.5.4 电子舱密封设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 运动学与动力学模型建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ROV运动学模型 |
| 4.2.1 坐标系的选取及ROV运动参数 |
| 4.2.2 坐标转换 |
| 4.3 动力学建模 |
| 4.3.1 刚体动力学建模 |
| 4.3.2 水动力学建模 |
| 4.3.3 重力浮力建模 |
| 4.4 ROV模型简化 |
| 4.5 ROV运动模型分析 |
| 4.5.1 直航运动 |
| 4.5.2 升沉运动 |
| 4.5.3 回转运动 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 ROV动力匹配的稳态与动态设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ROV动力匹配稳态研究 |
| 5.2.1 ROV阻力及推力匹配 |
| 5.2.2 螺旋桨和电机功率匹配 |
| 5.3 ROV动力匹配动态研究 |
| 5.3.1 ROV转艏运动仿真 |
| 5.3.2 ROV轨迹跟踪运动仿真 |
| 5.3.3 ROV—电机—螺旋桨匹配 |
| 5.4 稳定性分析 |
| 5.4.1 稳定性判断 |
| 5.4.2 稳定性仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于ROV的导管架检测 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 导管架式海洋平台结构 |
| 6.3 ROV水下导管架检测方式 |
| 6.4 导管架检测运动仿真 |
| 6.4.1 单轴直线运动 |
| 6.4.2 双轴直线运动 |
| 6.4.3 连续直线运动 |
| 6.4.4 转角运动 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（6）移动式试油试采举升装置的设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 试油试采举升设备研究现状 |
| 1.2.1 试油试采设备的发展概况 |
| 1.2.2 抽油机的发展概况及趋势 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 课题的研究内容及难点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2. 方案优选与总体设计 |
| 2.1 驱动方案比较分析 |
| 2.1.1 方案仿真分析 |
| 2.1.2 仿真结果比较 |
| 2.2 整机布置设计 |
| 2.2.1 整机部件布局 |
| 2.2.2 整机运输与使用 |
| 2.2.3 井口操作 |
| 2.3 井架与橇装底座设计 |
| 2.3.1 井架设计 |
| 2.3.2 橇装式底座设计 |
| 2.3.3 井架强度及稳定性校核 |
| 2.3.4 井架强度有限元分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 驱动系统设计计算 |
| 3.1 设计技术指标 |
| 3.2 系统原理设计 |
| 3.3 执行参数计算 |
| 3.3.1 速度计算 |
| 3.3.2 载荷及平衡配重计算 |
| 3.4 滑轮组设计 |
| 3.4.1 滑轮组设计 |
| 3.4.2 钢丝绳 |
| 3.4.3 滑轮 |
| 3.5 绞车设计计算 |
| 3.5.1 主电机设计计算 |
| 3.5.2 换挡传动箱 |
| 3.6 液压系统 |
| 3.6.1 油缸驱动回路 |
| 3.6.2 液压平衡回路 |
| 3.7 发电机组 |
| 3.7.1 功率计算 |
| 3.7.2 发电机组的选择 |
| 3.8 本章小结 |
| 4. 控制与监测系统设计 |
| 4.1 监控系统总体功能要求 |
| 4.2 监控系统总体方案介绍 |
| 4.3 电气系统设计 |
| 4.3.1 电源 |
| 4.3.2 低压控制回路 |
| 4.3.3 高压控制回路 |
| 4.3.4 PLC数字量输入输出模块 |
| 4.3.5 PLC模拟量输入输出模块 |
| 4.3.6 控制面板 |
| 4.4 软件设计 |
| 4.4.1 外围信号电气特性 |
| 4.4.2 系统安全保护措施 |
| 4.4.3 监测系统设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 系统模型建立及仿真 |
| 5.1 系统工作原理 |
| 5.2 动力学模型建立 |
| 5.3 仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
（7）喷射式套管气回收装置设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的 |
| 1.2 课题研究目标、研究内容、拟解决的关键问题 |
| 1.2.1 研究目标 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 拟解决的关键问题 |
| 1.3 课题研究方法、创新性及其预期成果 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 课题的创新性 |
| 1.3.3 预期成果 |
| 第二章 套管气回收技术进展概况 |
| 2.1 目前油田套管气利用方式 |
| 2.2 国内套管气回收装置和工艺 |
| 2.3 国外套管气回收装置和工艺 |
| 2.4 各种回收装置的对比分析 |
| 第三章 套管气回收方案选择与设计 |
| 3.1 胜利油田套管气调研 |
| 3.1.1 胜利油田套管气情况 |
| 3.1.2 套管气回收现状及现场井口调研 |
| 3.1.3 套管气回收效益计算 |
| 3.2 喷射引流技术概况 |
| 3.2.1 喷射引流器的工作原理 |
| 3.2.2 喷射引流器的研究进展 |
| 3.3 套管气回收方案 |
| 3.3.1 套管气回收方案的提出 |
| 3.3.2 套管气回收方案的比较 |
| 3.4 喷射引流器设计 |
| 3.4.1 经典流体理论计算 |
| 3.4.2 数值模拟 |
| 3.4.3 喷射引流器的影响因素 |
| 3.5 气液混输泵选用设计 |
| 3.6 集气系统设计 |
| 3.7 连接机构设计 |
| 3.8 控制系统设计与选择 |
| 第四章 室内试验及方案优化设计 |
| 4.1 喷射式套管气回收试验台 |
| 4.1.1 试验用喷射引流器 |
| 4.1.2 试验台主要部件选用 |
| 4.1.3 试验台结构 |
| 4.2 喷射引流器性能试验研究 |
| 4.2.1 喷嘴对喷射引流器性能影响 |
| 4.2.2 喉嘴距对喷射引流器性能影响 |
| 4.2.3 喷射引流器被压性能影响研究 |
| 4.3 喷射式套管气回收装置方案研究 |
| 4.3.1 喷射引流器前加螺杆泵 |
| 4.3.2 喷射引流器后加螺杆泵 |
| 4.3.3 回收套管气装置性能研究 |
| 第五章 喷射式套管气回收装置设计及现场应用 |
| 5.1 喷射式套管气回收装置设计 |
| 5.1.1 喷射式套管气回收装置方案 |
| 5.1.2 喷射式套管气回收装置的撬块设计 |
| 5.1.3 喷射式套管气回收装置的加工与安装 |
| 5.1.4 喷射式套管气回收装置的试运行 |
| 5.2 喷射式套管气回收装置现场应用 |
| 5.2.1 回收装置的现场安装 |
| 5.2.2 现场试验方法 |
| 5.2.3 现场试验结果分析 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（8）直驱潜油螺杆泵用永磁同步电动机关键结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 螺杆泵采油技术介绍 |
| 1.2.1 系统结构和工作原理 |
| 1.2.2 潜螺杆泵采油系统的特点 |
| 1.3 无杆采油技术现状 |
| 1.4 永磁电机国内外发展现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 直驱潜油螺杆泵用永磁同步电机电磁设计 |
| 2.1 电机的额定数据 |
| 2.2 潜油永磁同步电动机的主要尺寸设计 |
| 2.2.1 计算功率 |
| 2.2.2 电磁负荷的选择 |
| 2.2.3 确定潜油永磁同步电机主要尺寸 |
| 2.2.4 气隙的确定 |
| 2.2.5 永磁体的设计 |
| 2.2.6 电机极数的选择 |
| 2.2.7 定子铁心设计 |
| 2.3 定子绕组的设计 |
| 2.3.1 定子绕组特点 |
| 2.3.2 定子绕组分类 |
| 2.3.3 定子绕组设计 |
| 2.4 潜油永磁同步电机有限元分析 |
| 2.4.1 电磁场有限元基本理论 |
| 2.4.2 永磁电机的边界条件 |
| 2.4.3 Rmxprt仿真分析 |
| 2.4.4 空载有限元分析 |
| 2.4.5 负载有限元分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 直驱潜油螺杆泵用永磁同步电机机械结构设计 |
| 3.1 潜油永磁同步电机总体结构方案 |
| 3.1.1 电机总体结构设计方案一 |
| 3.1.2 电机总体结构设计方案二 |
| 3.2 潜油永磁同步电机定子结构设计 |
| 3.2.1 定子铁心段结构设计 |
| 3.2.2 定子铁心压装力的确定 |
| 3.3 潜油永磁同步电机转子结构设计 |
| 3.3.1 电机转轴设计 |
| 3.3.2 电机转子节设计 |
| 3.3.3 特殊油路循环系统设计 |
| 3.4 扶正轴承结构设计 |
| 3.5 止推轴承结构设计 |
| 3.6 潜油电机连接件结构设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 潜油永磁同步电机静动态分析和强度计算 |
| 4.1 转子结构强度分析 |
| 4.1.1 线性静力结构分析有限元基础 |
| 4.1.2 建立求解模型 |
| 4.1.3 静态特性分析 |
| 4.2 电机转轴模态分析 |
| 4.2.1 动力学有限元分析基础理论 |
| 4.2.2 电机转轴模态分析 |
| 4.3 单边磁拉力对电机的影响 |
| 4.4 止推轴承校核 |
| 4.5 花键强度计算 |
| 4.6 平键强度校核 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 潜油永磁同步电机损耗计算 |
| 5.1 绕组损耗 |
| 5.2 铁芯损耗 |
| 5.3 机械损耗 |
| 5.3.1 转子产生的摩擦损耗 |
| 5.3.2 扶正轴承摩擦损耗 |
| 5.3.3 止推轴承摩擦损耗 |
| 5.4 转子损耗流体动力学分析 |
| 5.4.1 流体动力学分析基础理论 |
| 5.4.2 模型建立和网格划分 |
| 5.4.3 模型计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）油水乳状液微波破乳机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 油水乳状液的性质 |
| 1.1.2 油水乳状液破乳技术 |
| 1.1.3 微波处理技术 |
| 1.2 微波技术国内外研究状况 |
| 1.2.1 微波降凝降粘技术 |
| 1.2.2 微波采油技术 |
| 1.2.3 微波原油脱水技术 |
| 1.2.4 微波含油污水脱油技术 |
| 1.3 研究方法及研究内容 |
| 1.3.1 乳状液微波破乳机理研究 |
| 1.3.2 微波强化破乳动态试验系统的搭建 |
| 1.3.3 微波强化破乳动态试验研究 |
| 第2章 原油乳状液破乳机理实验研究 |
| 2.1 原油乳状液简介 |
| 2.1.1 原油乳状液的性质 |
| 2.1.2 原油乳状液的稳定性影响因素 |
| 2.1.3 原油乳状液的稳定机理 |
| 2.2 原油乳状液稳定性评价方法 |
| 2.2.1 液珠分布 |
| 2.2.2 分相法 |
| 2.2.3 电导率、浊度、吸光度法 |
| 2.3 含水原油微波破乳效果研究 |
| 2.3.1 实验条件 |
| 2.3.2 实验内容 |
| 2.3.3 实验步骤 |
| 2.3.4 数据处理方法 |
| 2.3.5 实验结果及分析 |
| 2.3.6 微波辐射加热原油脱水初步结论 |
| 2.4 含油污水微波破乳效果研究 |
| 2.4.1 实验条件 |
| 2.4.2 实验内容 |
| 2.4.3 实验方法 |
| 2.4.4 实验结果及分析 |
| 2.4.5 微波辐射加热含油污水初步结论 |
| 2.5 电导率法研究微波O/W乳状液稳定性的影响 |
| 2.5.1 实验仪器 |
| 2.5.2 实验内容 |
| 2.5.3 实验步骤 |
| 2.5.4 实验结果及分析 |
| 2.5.5 结论 |
| 2.6 稠油乳状液微波降粘实验研究 |
| 2.6.1 实验仪器 |
| 2.6.2 实验内容 |
| 2.6.3 实验步骤 |
| 2.6.4 实验结果及分析 |
| 2.6.5 结论 |
| 2.7 微波处理原油乳状液粒径的研究 |
| 2.7.1 实验仪器 |
| 2.7.2 实验内容 |
| 2.7.3 实验步骤 |
| 2.7.4 实验结果及分析 |
| 2.8 微波处理原油界面张力的研究 |
| 2.8.1 正交设计方法简介 |
| 2.8.2 实验方案的正交设计 |
| 2.8.3 实验仪器 |
| 2.8.4 实验步骤 |
| 2.8.5 实验数据及分析 |
| 2.8.6 结论 |
| 2.9 微波处理原油粘度的研究 |
| 2.9.1 实验方案的正交设计 |
| 2.9.2 实验仪器 |
| 2.9.3 实验步骤 |
| 2.9.4 实验结果及分析 |
| 2.9.5 结论 |
| 2.10 微波处理原油析蜡点的研究 |
| 2.10.1 实验目的 |
| 2.10.2 实验内容 |
| 2.10.3 实验仪器 |
| 2.10.4 实验步骤 |
| 2.10.5 实验结果及分析 |
| 2.10.6 结论 |
| 2.11 PH值、含盐量、微波辐射时间对含油污水电位、浊度、吸光度、含油量的影响研究 |
| 2.11.1 实验仪器 |
| 2.11.2 实验内容 |
| 2.11.3 实验步骤 |
| 2.11.4 实验方法 |
| 2.11.5 实验方案的RSM设计 |
| 2.11.6 实验结果及分析 |
| 第3章 微波强化破乳动态试验系统的搭建 |
| 3.1 系统中主要设备 |
| 3.1.1 微波强化破乳器简介 |
| 3.1.2 电加热破乳器简介 |
| 3.1.3 管道式高剪切乳化机 |
| 3.1.4 沉降罐 |
| 3.1.5 流量计、压力表 |
| 3.2 试验系统的设计及安装 |
| 3.2.1 试验内容 |
| 3.2.2 系统功能要求 |
| 3.2.3 系统方案的设计 |
| 3.2.4 设备的连接 |
| 3.3 清水循环试验 |
| 第4章 微波和电加热破乳动态试验研究 |
| 4.1 预实验 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 实验内容及方法 |
| 4.1.3 实验仪器及试剂 |
| 4.1.4 实验结果处理 |
| 4.2 动态循环对比试验方案设计 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验方法及内容 |
| 4.2.3 试验的主要技术路线及流程 |
| 4.2.4 试验材料 |
| 4.3 动态循环对比试验 |
| 4.3.1 动态试验所用的油水乳状液的制备 |
| 4.3.2 试验步骤 |
| 4.4 试验结果与数据 |
| 4.4.1 乳状液经电加热和微波辐射加热后温度的对比 |
| 4.4.2 未加热处理、微波辐射和电加热对乳状液处理效果对比分析 |
| 4.4.3 流量对电加热和微波强化破乳效果的影响 |
| 4.4.4 功率、沉降时间对破乳效果的影响 |
| 4.4.5 微波辐射加热和电加热消耗的能量对比 |
| 4.5 析因分析 |
| 4.5.1 电加热析因分析 |
| 4.5.2 微波辐射加热析因分析 |
| 4.6 结论 |
| 第5章 NaCl作用下微波和电加热破乳动态试验研究 |
| 5.1 预实验 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验内容 |
| 5.1.3 实验材料 |
| 5.1.4 实验方法与实验步骤 |
| 5.1.5 实验结果及分析 |
| 5.2 动态循环对比试验方案设计 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验内容 |
| 5.2.3 试验流程 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 未加热处理、微波辐射和电加热对乳状液处理效果对比分析 |
| 5.3.2 析因分析 |
| 5.4 结论 |
| 第6章 含油污水微波破乳技术的现场应用 |
| 6.1 现场试验方案的确定 |
| 6.1.1 试验目的 |
| 6.1.2 试验内容 |
| 6.1.3 试验流程 |
| 6.1.4 试验过程应注意的事项 |
| 6.2 实验设备和仪器 |
| 6.3 现场试验步骤 |
| 6.4 试验数据及分析 |
| 6.4.1 试验数据有效性分析 |
| 6.4.2 试验结果分析 |
| 6.5 结论 |
| 第7章 结论及建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的论文情况 |
| 作者和导师简介 |
| 硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（10）FPSO软刚臂单点系泊系统原型测量及分析评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1. FPSO的发展及其系泊系统 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 FPSO发展简述 |
| 1.2.1 FPSO简介 |
| 1.2.2 FPSO发展历史及现状 |
| 1.2.3 FPSO的最新发展趋势 |
| 1.2.4 我国FPSO的发展现状 |
| 1.3 FPSO系泊系统 |
| 1.3.1 FPSO单点系泊系统 |
| 1.3.2 FPSO多点系泊系统 |
| 1.3.3 FPSO动力定位系统 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 FPSO软刚臂单点系泊系统设计研究 |
| 2.1 渤海FPSO系泊系统选型 |
| 2.2 软刚臂单点系泊系统结构设计与分析 |
| 2.2.1 软刚臂单点系泊系统工作原理 |
| 2.2.2 软刚臂单点系泊系统基本设计参数分析 |
| 2.2.3 软刚臂单点系泊系统系泊刚度设计 |
| 2.2.4 渤海现役软刚臂系泊刚度设计研究 |
| 2.2.5 软刚臂系泊系统基本设计小结 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 软刚臂单点系泊系统原型测量技术研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 海洋结构研究方法 |
| 3.2.1 理论数值分析 |
| 3.2.2 模型实验方法 |
| 3.2.3 现场原型测量 |
| 3.3 软刚臂单点系泊原型测量系统设计 |
| 3.4 环境要素监测 |
| 3.4.1 海浪要素监测 |
| 3.4.2 风速风向监测 |
| 3.4.3 海流要素监测 |
| 3.5 FPSO船体姿态监测 |
| 3.5.1 船体位置监测 |
| 3.5.2 船体姿态测量 |
| 3.6 软刚臂系泊力监测 |
| 3.6.1 基于应变响应的软刚臂系泊力间接测量技术 |
| 3.6.2 基于姿态响应的软刚臂系泊力间接测量技术 |
| 3.7 原型测量集成显示软件 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 基于实测的FPSO软刚臂系泊系统运动特性分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 软刚臂系泊系统静力分析 |
| 4.3 软刚臂系泊系统动力分析 |
| 4.4 基于实测的软刚臂系泊系统动力特性分析 |
| 4.4.1 实测系泊刚度曲线对比 |
| 4.4.2 动力法计算结果与基于应变实测结果对比 |
| 4.4.3 动力法计算结果与静力法计算结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于实测的软刚臂系泊系统安全评价与风险分析 |
| 5.1 基于实测的软刚臂系泊系统安全评价 |
| 5.2 基于实测的软刚臂系泊系统风险分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、电磁采油装置的初步设计（论文参考文献）
- [1]基于示功图的抽油机自动控制器设计与实现[D]. 王文鹏. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]多层压裂自动控制装置的研发[D]. 胡卫. 东北石油大学, 2019(01)
- [3]一站多井采油系统生产参数优化研究[D]. 秦腾. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [4]整体式潜油永磁同步电机螺杆泵设计[D]. 张鹏. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [5]导管架检测ROV结构优化设计及运动特性分析[D]. 赵璇. 东北石油大学, 2018(01)
- [6]移动式试油试采举升装置的设计研究[D]. 刘超. 浙江大学, 2015(02)
- [7]喷射式套管气回收装置设计[D]. 王秀会. 中国石油大学(华东), 2014(07)
- [8]直驱潜油螺杆泵用永磁同步电动机关键结构设计[D]. 王龙华. 中国石油大学(华东), 2014(07)
- [9]油水乳状液微波破乳机理研究[D]. 刘梦绯. 北京化工大学, 2011(05)
- [10]FPSO软刚臂单点系泊系统原型测量及分析评价[D]. 齐兴斌. 大连理工大学, 2012(10)