一、燃油加热炉燃烧过程的三维数值模拟（论文文献综述）
王荣欢[1]（2021）在《油田加热炉能效影响因素分析及多指标评价体系研究》文中研究指明当前油田生产态势日益严峻,石油产量的下降以及含水率的上升等原因导致油田工艺设备的能耗水平逐渐远离预期标准,而油田加热炉作为油气集输系统中应用最广泛的设备之一,其能耗水平直接影响油田的经济效益。因此对加热炉能效进行分析与评价对油田节能降耗工程具有重要的意义。本文首先对油田加热炉测试参数及能效计算方法进行概述,通过节能监测数据找出对加热炉能效产生影响的因素,包括过剩空气系数、排烟温度、炉膛内压、负荷率、环表温差等,并分析各因素对能效的影响机理。采用逐步回归分析法、主成分分析法、偏最小二乘回归分析法对加热炉能效的主要影响因素进行综合判定,并通过设计正交试验以及适用性分析确定将热效率、过量空气系数、排烟温度、炉体侧外表温度作为油田加热炉的能效评价指标。然后基于组合赋权法和灰色TOPSIS决策分析相结合的思想建立油田加热炉能效评价标准化模型,先通过基于G1的层次分析法赋予加热炉各评价指标的主观权重,再通过熵权法计算加热炉各评价指标的客观权重,并采用改进博弈论组合赋权法将主客观结果捏合到一起作为最终权重;在此基础上通过灰色TOPSIS法计算油田加热炉的实际运行状态与其理想运行状态的贴近程度,根据相对贴近度的大小对各加热炉进行优劣排序,并通过实例计算分析验证该模型的实用性。最后结合油田加热炉能效评价标准化模型的理论基础,借助Visual Basic编程语言将加热炉的能效综合评价系统智能化,开发油田加热炉能效评价软件,实现油田加热炉结构类型、燃料类型、额定容量、实际负荷率等的分类评价功能,同时可对加热炉优化方案的节能效果进行分析,为油田加热炉科学节能、绿色运行提供理论与技术支持。
李昕妍[2]（2021）在《废钢预热系统的加热炉内燃烧与传热的数值研究》文中指出钢铁工业作为我国经济发展的关键产业,能耗问题不容忽视,绿色、低碳是其未来发展的方向和重点。在生产成本增加和环境污染加重的双重压力下,越来越多的钢铁企业选择提高废钢比来降低成本、提高产能和减少污染。但是废钢的热量不足使得生产效益受到很大的限制,采用废钢预热法可以有效提高废钢物理热,补充转炉的热量消耗。废钢预热系统中合理地设计加热装置使其达到生产要求是该方法的关键,本文采用加热炉进行废钢预热。本文简要总结了国内外加热炉数值模拟技术的研究发展现状,以前人大量相关文献资料为基础,运用计算流体力学的研究方法,基于流体动力学理论,燃烧和传热过程机理,建立了加热炉内湍流、燃烧以及换热的数值模型,对稳态加热炉的热工过程展开了数值求解分析。采用标准k-ε双方程湍流模型、概率密度函数燃烧模型、离散坐标辐射模型进行模拟求解,分析结果得到了炉膛内气体流动特征、气体浓度以及炉内温度的分布特征。通过改变喷嘴布置方式和当量比,分析了不同工况条件下加热炉内温度分布的均匀性,仿真结果为进一步优化加热炉提供了参考。同时,准确的三维温度场分布信息为加热炉节能控制技术的研究奠定了基础。在对加热炉模拟的基础上,本文研究了钢坯经过一段时间加热后的温度场变化情况,对钢坯的温度变化过程进行了三维非稳态模拟仿真,引入加热炉的温度数据,模拟钢坯外表面及中心截面的三维温度分布。对比分析了钢坯的温度场变化规律和钢坯温度随时间变化的曲线图,整个加热过程符合钢坯的传热特征,钢坯温度分布均匀,达到了废钢预热的目的。同时,仿真结果为钢坯温度场预报模型的建立提供了参考依据。
姚建[3]（2021）在《加热炉炉膛热效率研究》文中提出自从我国进行了改革开放,经济发展进入了一个新的台阶,对能源的需求越来越大、环境污染问题也越来越严重。因此,国家越来越重视这个问题,节能减排成为众多领域的行业方向。加热炉作为石油化工企业里一种高能耗设备,为了进一步提高加热炉的热效率和减少污染物的排放,有必要研究加热炉炉膛内的燃烧情况。本文以某石化企业SRT-III型加热炉作为研究对象,建立了炉膛内流动传热的计算模型,数值研究了炉膛内传热过程,并与实验数据进行了分析,验证了模型的可靠性。在此基础上模拟研究不同黑度下操作参数和结构参数对加热炉炉膛热效率影响的研究,主要研究内容及结论如下:（1）燃烧模型的建立:根据SRT-III型加热炉的实际尺寸,建立炉膛的1/3几何模型,同时将烧嘴简化,并对炉管跟烧嘴进行局部加密。数值模拟加热炉炉膛内的燃烧传热过程,该模拟能描述炉膛内温度分布,并得到烟气中氧含量的值。通过与实际工况测量的数据进行对比分析,误差很小,说明选用的模型是可靠、正确的。（2）炉墙黑度对炉膛热效率的数值研究:通过数值模拟的方法,研究单一工况下,不同炉墙黑度对炉膛热效率的影响研究,分析炉膛内速度场、温度场和NO生成量的情况。研究结果表明:随着炉墙黑度的增加,炉内的速度整体变化一致,因而对燃烧无影响。但是促进燃料燃烧,炉内温度升高,促成NO生成,炉膛传热量也持续增加,提高燃料利用率。综上,炉墙黑度的增加,炉膛热效率呈现上升趋势,效率高于实际工况值。（3）操作参数对炉膛热效的数值研究:在不同炉墙黑度下,使用数值模拟的方法来研究操作参数:过剩空气系数、空气预热温度、氧浓度和水蒸气体积对炉膛热效率的影响。通过分析炉膛内速度场、温度场、炉膛传热量、NO生成量以及热效率的分布情况。研究结果表明:过剩空气系数增加,燃料利用率高,温度急速上升,NO急剧增加,炉膛传热量增加,但是过多的空气并不利于燃料燃烧,会导致温度场分布不均,炉管有热量损失,排烟温度升高,NO减小,因此炉膛热效率呈现先直线上升后直线下降的趋势。综上,选择过剩空气系数α=1.20最佳;空气预热温度升高,炉膛内最高温度先增加然后减小。但是平均温度一直在增加,只是增加一定温度后上升幅度比较缓慢。炉膛传热量先增加后减小、炉膛热效率也是先增加后减小。同时,炉膛内中NO的生成量也大大增加。尤其,温度过高会导致NO生成量的成倍增加。综上,选择空气预热温度473K最佳;氧浓度的增加,加快燃料的燃烧速度,提高炉膛内的最高温度。但是平均温度随氧浓度的增加到一定程度后,增长幅度比较缓慢,导致NO生成量直线增加,炉膛传热量及炉膛热效率也直线增加。综上,氧浓度选用25%最佳;水蒸气的增加,造成燃料不完全燃烧、燃烧不剧烈,水蒸气带走大量余热,致使炉膛内的最高温度下降、炉膛传热量减小、炉膛热效率减小。综上,水蒸气体积分数选择5%最佳。（4）炉墙结构参数对炉膛热效率的数值研究:在不同炉墙黑度下,通过数值模拟方法研究炉墙结构参数（辐射元件的形状）对加热炉炉膛热效率的影响,设计了一种新型辐射元件,分析不同结构下炉膛内速度场、温度场、炉膛传热量和热效率的影响。研究表明:随着炉墙黑度的增加,炉膛内烟气高速、高温区域呈现增加的趋势,但是高速区域集中在辐射元件法线方向并且新型辐射元件高速区域明显大,然而高温区域集中在四周,辐射元件法线法线方向温度最低;当炉墙黑度由0.6增加到0.95时,新型辐射元件的炉膛热效率最小值是传统辐射元件炉膛热效率最大值的1.1倍。
刘云鹏[4]（2021）在《蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟》文中研究指明轧钢加热炉是钢坯轧制前重要的加热设备,其主要性能的优劣性决定着轧钢生产的生产成本、产品质量、生产线的正常运转等,因此轧钢加热炉内温度场、流场、烟气排放物以及钢坯的传热过程温度场的研究对提高钢坯的轧制质量和钢铁企业的生产效益具有重要的价值。本文以蓄热式推钢加热炉作为研究对象原型,研究了加热钢坯材料属性及其在炉内传热过程等。首先,针对钢坯在蓄热式推钢式加热炉的变节奏烧钢传热过程做了有限元模拟分析。将流场作为边界条件和初始条件,详细分析了钢坯的对流换热系数、辐射换热系数;同时考虑实际工况,以辐射传热为主,换算为等效热吸收系数,进行了三维瞬态温度场的有限元分析,可为加热炉炉内流场优化设定奠定理论基础。其次,以钢坯和炉膛温度互为边界条件,耦合换热过程和燃烧热交换规律,建立了该蓄热式推钢加热炉内的燃料燃烧、炉气分布、温度分布的数学模型。在Fluent中采用k-ε双方程湍流模型、P-1辐射传热模型、PDF燃烧模型、NOx生成机理模型,对炉膛内部进行了流场分析,得到了温度场和流场的可视化分布。另外,研究了加热炉烟气排放物的污染气体排放规律。综合流场分布、温度场分布以及烟气排放物规律,对加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等操作参数进行了改进,为现场生产操作参数改进提供了实际理论指导。最后,参考黑匣子实测数据,分析了加热炉钢坯温度变化与炉内气氛的级联关系,仿真结果与实例规律基本相符,验证了仿真模型数值分析的可靠性。这可为蓄热式推钢加热炉的钢坯加热工艺优化和加热制度优化提供参考依据,根据仿真模拟结果,改进了加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等参数,分析了改后的蓄热式推钢加热炉各项指标的增优程度,以达到节能降耗的目的。
刘肖波[5]（2019）在《加热炉内钢坯温度场仿真研究》文中研究表明工业加热炉是重要的热工设备,其性能的优劣直接决定着轧制生产线的正常运行和产品的质量,因而加热炉加热钢坯温度场的研究对提高钢铁产品质量和钢铁企业效益具有重要价值。首先,本文以蓄热式步进底加热炉为具体研究对象,介绍了其详细技术参数、生产过程存在的问题,并给出了所加热钢坯的材料属性。其次,对钢坯受热升温过程做了数值求解分析。设置了钢坯在加热炉内所处的环境变量即边界条件和初始条件,分别计算了加热过程中钢坯在步进底式加热炉内的对流换热系数、辐射换热系数;然后对传热过程做了简化分析,将对流换热折合进了辐射换热当中得出钢坯加热的综合传热系数;采用有限元软件ANSYS对钢坯温度场进行了三维瞬态非线性有限元分析,通过将仿真结果与钢坯拖偶试验测量数值进行对比,验证了数值仿真数据的可靠性。最后,为了充分开发加热炉产能并达到节能减排、降低成本和提高效益的目的,对钢坯现有的生产过程进行了优化设计。在改变加热炉钢坯加热工艺和提高钢坯初始入炉温度两种条件下,对钢坯的温度场分布情况做了仿真模拟,仿真结果表明,将加热工艺时间缩短40min后,钢坯内部温度场分布仍然能够达到出炉标准;在此基础上,提高钢坯初始入炉温度至500℃,可进一步将钢坯总加热时间缩短至7300s,并且在此新工艺下钢坯仿真的出炉温度差小于出炉温差要求,达到了出炉标准的同时减少了加热炉生产过程中燃料的年消耗量,极大的降低了生产成本。本文在钢坯受热升温过程数值仿真研究的基础上,给出了钢坯加热工艺的优化途径,通过数值仿真模拟验证了所给优化途径的理论可行性,为加热炉加热钢坯工艺过程的实际优化和应用提供参考依据。
张涛[6]（2019）在《管式加热炉简化机理模型与数值模拟研究》文中研究表明管式加热炉是石油化工过程中重要的加热设备,同时也是能耗最大的设备之一,对其生产过程的模拟与优化也成为了近年来加热炉的重点课题。因为其复杂的化学物理反应过程,以及内部传热过程相互耦合的复杂程度,使得直接对其进行模拟与参数优化变得更加困难。本文以某石化加工厂600万吨/年常压管式加热炉为研究对象,对加热炉传热过程进行了简化仿真建模与数值模拟两部分研究,以下为主要工作:（1）针对传统管式加热炉辐射与对流传热模型复杂且参数校正困难的情况,提出了一种各管路独立模拟再整体耦合传热的方法,将各个管路的辐射传热公式参数简化为整体的单一传热参数,从而简化了加热炉内辐射与对流过程,解决了参数的复杂校正困难。此外,简化模型将燃烧生成的烟气与火焰作为唯一热源,各段管壁作为中间介质接受烟气热量并对被加热流体传热。实验的仿真结果显示该简化模型可达到有效性与准确性;（2）利用CFD商业流体仿真软件FLUENT对管式加热炉炉膛内部进行了数值模拟。根据实际现场管式加热炉实际尺寸建立三维几何模型,FLUENT6.3软件对炉膛内温度场,流场,浓度场进行数值模拟,得到了其内部湍流,燃烧,传热的全部过程。仿真过程中,借助Gambit软件对炉膛,燃烧器,炉管进行三维几何的建模和网格划分。选用标准的k-e湍流模型,不同的燃烧模型与辐射模型进行对比实验。（3）实验探究,采用组分运输模型中的涡耗散模型,P-1辐射模型计算结果和工业运行数据吻合较好。结果表明,炉膛底部燃烧器附近会产生较大回流区,这对于炉膛内燃烧与温度分布有着相当重要作用,同时炉管表面向火侧与背火侧存在温度与热流不均现象,会严重影响炉管使用寿命。模拟计算结果为大型加热炉优化设计提供了理论指导。
彭勃[7]（2019）在《均温燃气炉设计及其特性研究》文中指出目前我国某企业第一批太阳能斯特林发动机已经完成试制,为了保证实用阶段的可靠性,急需设计出一套试验台来对它的性能以及寿命进行评定。本文以验证斯特林发动机性能的燃气式加热炉为研究对象,采用改变结构和数值模拟的研究方法,重点研究燃气炉的加热效率及均温性。在结构设计方面,根据发动机的尺寸和经验,设计了一种平焰式燃气燃烧器,利用空气和燃气管道设置形成环形火焰,选用了多孔结构的平焰燃烧器,该燃烧器能够提供均匀的面状火焰,8个均布燃气进口,每个燃气进口周围6个均布空气进口,燃气和空气直射入炉膛内,在炉膛内进行混合后燃烧。通过改变燃烧器的燃气和空气进气口的数量、回气管的位置和数量以及增加辐射板等,研究加热炉内部的流场规律。在数值模拟方面,对加热炉的结构进行优化,并对次结构的加热炉进行流场分析及特性研究。通过改变燃烧器的燃气和空气进气口的数量、回气管的位置和数量以及辐射板等结构参数,对比分析不同的模拟结果,最终确定8个燃气且每个燃气进口分布6个空气进口,12个回气管对称布置的加热炉结构,满足对斯特林发动机热腔端口的加热要求。为了对所设计加热炉的加热效果进行验证,对加热炉用三维建模软件Solidworks进行了实体建模并导入ICEM中进行网格划分,应用ANSYS17.0中的FLUENT对加热炉炉体内的燃烧过程进行数值模拟,通过仿真分析,研究温度场分布、速度场分布、火焰面特性、NOX分布云图和燃气炉的均温性等特性。本文的研究不仅确定了均温燃气炉的基本结构,还为以后燃气式加热炉的应用提供了一定的技术支持,同时对均温燃气炉应用于斯特林发动机寿命验证做了一定的探索。
褚睿峰[8]（2019）在《加热炉内燃烧传热及炉管热流固耦合数值模拟研究》文中提出常压加热炉是炼油常减压蒸馏装置的重要部分,在管式炉炉管内的被加热油品通过加热炉进行加热后,吸收足够的热量进入后续设备中进行传热、传质、分馏及化学反应等。加热炉属于高耗能设备,加热炉内燃烧过程的直接关系到生产能否稳定运行,也关系到其节能减排的效果,需要在保证其稳定运行的条件下做好加热炉的优化工作。通过研究加热炉辐射室内的燃烧及流动传热情况,对加热炉的燃烧器进行改进,有利于提高能源利用率,并减少污染物的排放,为企业产生较大的经济效益。本文以圆筒式加热炉为研究对象,运用计算流体力学方法,建立了加热炉辐射室燃烧和炉管内流体流动传热的三维有限元分析模型。采用数值计算方法模拟辐射室的燃烧流动传热过程,通过对不同燃烧模型和辐射模型模拟结果的比较,最终确定采用适合本模型的组分输运燃烧模型和P-1辐射模型,得到了加热炉炉膛内温度分布、速度分布以及烟气中氮氧化物生成情况,通过与实际标定数据进行对比分析,验证了加热炉模型的准确性。通过改变燃烧器喷孔直径和通入炉内空气过剩量的大小,研究了燃料燃烧后炉膛内流场、温度场和氮氧化物生成量的变化情况,计算结果表明:喷孔直径的减小会使燃料喷射速度增加,从而使燃料燃烧反应速率加快,导致燃烧的火焰呈现出较短的形状。从优化传热的角度来说,立式加热炉火焰长度应为炉管长度的2/5～1/2较为适合。同时,烟气中的NOx排放量也会随着喷孔直径的减小而明显降低;改变空气过剩系数时,随着空气过剩系数的增大,燃烧反应过快使得火焰高度较低,导致炉膛的平均温度降低,炉膛温度分布不均匀。烟气中的NOx排放量会随着空气过剩系数的增加而降低。综合考虑,空气过剩系数控制在1.15左右时,加热炉既能保证燃烧的工艺条件又能实现NOx的低排放。根据炉管的实际工作状态,采用多物理场耦合的方法,考虑界面力及温度传递,将得到的流场和温度场数据通过耦合面传递至结构分析中,并作为载荷施加在炉管管束模型上,实现了对加热炉炉管的热流固耦合数值模拟,并研究了管内流体的粘度对管束多场耦合效应的影响。结果表明:炉管中由温度引起的热应力远大于流场压力引起的应力,说明在热流固耦合分析中由温差引起的热应力对炉管管束的总应力分布起主导作用。在炉膛高度2/5靠近火焰位置的管束的应力较大,这是由于靠近火焰处管束的温差更大,产生了较大的热应力。介质流体的粘度对热流固耦合场应力的影响很小。
陈达[9]（2018）在《小型自然通风式加热炉传热及热效率分析》文中指出针对辽河油田所设计的新型自然通风式加热炉热传递情况不明确、热效率是否达到预期标准的问题,采用了数值模拟与数学计算结合的方法进行了研究。首先,建立加热炉真实模型,同时为便于模拟将模型简化,并在ICEM中进行多流域网格划分;然后,数值模拟燃烧过程和炉内传热情况,通过高低负荷状态下的燃烧模拟得到加热炉入口处的高温烟气物性、流量、温度等参数,并将其作为传热模拟初始条件,通过传热过程分析,得到高温烟气流经不同换热构件时的温降值,得知了炉体内的构件尤其是顶端热应力集中情况;最后,采用模拟和数学计算方式计算了加热炉在不同工况下的热效率,应用正反平衡法,结合模拟得到的入口出口质量焓等相关参数,对不同入口温度、烟气入口流量、原油流量下的热效率进行了计算,得到了不同工作条件对加热炉炉热效率的影响。研究表明,不同构件的换热效果不同,横烟管使烟气产生温降效果最为明显,温降达到313℃,烟囱换热效果最差,仅产生9℃温降,同时,没有发现顶端集热现象;对热效率及影响因素分析计算,得到在保证加热的原油温度不低于70℃时,加热炉最高热效率可达90%以上,比老式加热炉热效率提高了近7%;在不同影响热效率因素中,加热炉处理原油量多少对热效率影响最大,在单炉处理来油量区间内,效率波动可达12%。所研究的工作一方面验证了辽河油田设计的小型自然通风式加热炉的高效性,另一方面对在现场如何实现加热炉的高效运行提供理论和实际操作指导,对辽河油田节约能源、改善环境,推动技术创新具有重要意义。
夏文娟[10]（2018）在《新型裂解炉低NOx燃烧器的数值模拟研究》文中认为随着科技的快速发展,环境污染与能源危机越来越受到社会各界的重视。乙烯裂解炉作为能源利用大户,其节能减排是目前非常重要的研究课题。因此,研究乙烯裂解炉燃烧及低NOx燃烧技术具有重要意义。本文以某石化厂大型乙烯裂解炉的低NOx燃烧为研究目标,利用CFD技术对新型裂解炉燃烧器排布型式及新型低NOx燃烧器的燃烧特性进行了研究。本文的主要研究工作和成果如下:1.应用FLuent软件对现役乙烯裂解炉进行了数值模拟研究。分析结果表明:（1）现役裂解炉侧壁燃烧器采用多排布置,其进气方式为水平进入,水平流出,造成炉膛上部燃烧火焰叠加,温度较高;（2）温度场的均匀性差,温度场呈“上高下低”分布,炉膛上方高温区域促进了NOx的产生,炉膛出口NOx排放浓度为37.4ppm;（3）现役裂解炉底部和侧壁燃烧器的排布形式和燃烧器结构问题是NOx排放量较多的关键因素。（4）与工业运行数据对比分析,发现炉膛出口烟气温度模拟值为1619.84,工业数据为1604.15-1637.15,相对误差为0.5%;出口O2百分比为2.33%,工业数据为1.22%-2.96%,相对误差为10.3%,,验证了模拟计算方法与结果的准确性。2.针对现役裂解炉存在的问题,提出新型乙烯裂解炉排布型式,其侧壁燃烧器采用单排布置且入口段水平、出口段竖直。并综合燃气分级及多点分散燃烧两种低NOx燃烧技术,设计出新型低NOx燃烧器;提出温度场均匀指数TUI作为衡量燃烧室温度场均匀性标准。对新型裂解炉及新型低NOx燃烧器燃烧特性进行了数值模拟分析,结果表明:（1）新型低NOx底部燃烧器具有燃烧火焰扁平刚直且较长、火焰温度峰值降低以及NOx排放浓度低的特点;（2）新型乙烯裂解炉具有更好的燃烧特性。现役裂解炉、新型裂解炉侧烧非预混式及新型裂解炉侧烧预混式的TUI分别为83.32%、88.7%和90.6%,新型裂解炉侧烧预混相对于现役裂解炉,其温度场均匀指数提升了8.74%;（3）新型裂解炉炉膛出口NOx排放浓度为27.95ppm,相比现役裂解炉降低了25.3%。3.对新型乙烯裂解炉的工艺参数进行了优化研究,重点考察了底部和侧壁燃烧器的供热比例、空气过剩系数和空气预热温度对新型裂解炉燃烧特性和NOx生成规律的影响。结果表明:新型乙烯裂解炉底部和侧壁燃烧器联合供热比例为70:30、空气预热温度为353.15K及空气过剩系数为1.15时为最优结果,优化后的新型裂解炉:温度场均匀指数TUI为90.67%,炉膛出口NOx排放浓度为21.4ppm,相比现役裂解炉NOx排放量降低了42.8%、温度场均匀指数提升了8.82%、节约了2.1%的燃料。
二、燃油加热炉燃烧过程的三维数值模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、燃油加热炉燃烧过程的三维数值模拟（论文提纲范文）
（1）油田加热炉能效影响因素分析及多指标评价体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 加热炉影响因素分析 |
| 1.2.2 加热炉能效评价方法 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 油田加热炉能效测试与计算 |
| 2.1 加热炉工作原理及结构 |
| 2.2 加热炉测试项目及要求 |
| 2.2.1 燃料物性 |
| 2.2.2 废弃物物性 |
| 2.2.3 受加热介质物性 |
| 2.2.4 其他相关参数 |
| 2.3 加热炉能效测试计算方法 |
| 2.3.1 气体燃料加热炉 |
| 2.3.2 液体燃料加热炉 |
| 2.3.3 固体燃料加热炉 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 油田加热炉能效影响因素分析 |
| 3.1 加热炉能效影响因素分析 |
| 3.1.1 过剩空气系数 |
| 3.1.2 排烟温度 |
| 3.1.3 负荷率 |
| 3.1.4 炉膛内压 |
| 3.1.5 环表温差 |
| 3.2 加热炉能效主要影响因素判定 |
| 3.2.1 评价因素相关性检验 |
| 3.2.2 逐步回归分析法判定 |
| 3.2.3 主成分分析法判定 |
| 3.2.4 偏最小二乘回归分析法判定 |
| 3.2.5 综合判定主要影响因素 |
| 3.3 油田加热炉能效评价指标确定 |
| 3.3.1 正交试验规划与设计 |
| 3.3.2 能效评价指标的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 油田加热炉能效评价标准化模型建立 |
| 4.1 基本能效评价方法简介 |
| 4.1.1 综合评价方法 |
| 4.1.2 指标赋权方法 |
| 4.1.3 决策评价方法 |
| 4.2 油田加热炉能效评价标准化模型建立 |
| 4.2.1 基于G1的层次分析法确定评价指标主观权重 |
| 4.2.2 熵权法确定评价指标客观权重 |
| 4.2.3 组合赋权法确定加热炉评价指标权重 |
| 4.2.4 灰色TOPSIS法计算相对贴近度 |
| 4.3 应用实例与模型验证 |
| 4.3.1 基础数据 |
| 4.3.2 评价指标权重的确定 |
| 4.3.3 能效指标的综合评价 |
| 4.3.4 模型评价结果验证 |
| 4.3.5 节能提效技术分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 油田加热炉能效评价系统软件开发 |
| 5.1 软件语言与运行环境简介 |
| 5.1.1 Visual Basic 6.0语言 |
| 5.1.2 软件运行环境 |
| 5.2 油田加热炉能效评价软件介绍 |
| 5.2.1 软件主要功能 |
| 5.2.2 软件技术特点 |
| 5.2.3 软件操作步骤 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（2）废钢预热系统的加热炉内燃烧与传热的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 废钢预热技术研究现状 |
| 1.3 废钢加热炉数值模拟 |
| 1.3.1 加热炉数值模拟的意义 |
| 1.3.2 加热炉数值模拟的研究现状 |
| 1.4 相关数值模拟技术及常用软件介绍 |
| 1.4.1 数值模拟技术的发展 |
| 1.4.2 常用CFD软件 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 加热炉内燃烧过程的数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本方程 |
| 2.2.1 连续性方程 |
| 2.2.2 动量守恒方程 |
| 2.2.3 能量守恒方程 |
| 2.2.4 组分质量守恒方程 |
| 2.3 湍流模型 |
| 2.4 燃烧模型 |
| 2.5 辐射模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 废钢加热炉的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究对象与网格划分 |
| 3.2.1 计算区域的确定 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.3 数值计算模型与方法 |
| 3.3.1 模型确定 |
| 3.3.2 边界条件 |
| 3.3.3 求解方法 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 计算工况 |
| 3.4.2 速度场的分布特征 |
| 3.4.3 温度场的分布特征 |
| 3.4.4 浓度场的分布特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加热炉操作参数的数值模拟和研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷嘴布置方式的影响 |
| 4.2.1 计算工况 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 当量比的影响 |
| 4.3.1 计算工况 |
| 4.3.2 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢坯温度场的数值模拟和研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钢坯温度场数值模拟 |
| 5.2.1 几何模型与网格划分 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.2.3 边界条件 |
| 5.3 温度场模拟结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（3）加热炉炉膛热效率研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 加热炉提高热效率研究现状 |
| 1.3 加热炉数值模拟研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 加热炉热量传递过程分析 |
| 2.1 传热量计算 |
| 2.1.1 炉膛内的传热量计算 |
| 2.1.2 对流室内的传热量计算 |
| 2.2 热效率计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 加热炉数学和物理模型的建立 |
| 3.1 炉膛内的基本方程 |
| 3.2 湍流模型选择 |
| 3.3 燃烧模型选择 |
| 3.4 辐射模型选择 |
| 3.5 NO_x模型选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 炉墙黑度对炉膛热效率影响的数值研究 |
| 4.1 几何模型 |
| 4.1.1 烧嘴的简化模型 |
| 4.1.2 SRT-III加热炉模拟模型 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.3 基本假设条件 |
| 4.4 边界条件 |
| 4.5 模型可靠性验证 |
| 4.5.1 网格无关性验证 |
| 4.5.2 计算模型的验证 |
| 4.6 数值模拟结果处理与分析 |
| 4.6.1 速度场特性分析 |
| 4.6.2 温度场特性分析 |
| 4.6.3 传热量特性分析 |
| 4.6.4 NO_x特性分析 |
| 4.6.5 热效率特性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 操作参数对炉膛热效率影响的数值研究 |
| 5.1 过剩空气系数的影响 |
| 5.1.1 速度场特性分析 |
| 5.1.2 温度场特性分析 |
| 5.1.3 传热量特性分析 |
| 5.1.4 NO_x特性分析 |
| 5.1.5 热效率特性分析 |
| 5.2 空气预热温度的影响 |
| 5.2.1 速度场特性分析 |
| 5.2.2 温度场特性分析 |
| 5.2.3 传热量特性分析 |
| 5.2.4 NO_x特性分析 |
| 5.2.5 热效率特性分析 |
| 5.3 氧浓度的影响 |
| 5.3.1 速度场特性分析 |
| 5.3.2 温度场特性分析 |
| 5.3.3 传热量特性分析 |
| 5.3.4 NO_x特性分析 |
| 5.3.5 热效率特性分析 |
| 5.4 水蒸气的影响 |
| 5.4.1 速度场特性分析 |
| 5.4.2 温度场特性分析 |
| 5.4.3 传热量特性分析 |
| 5.4.4 NO_x特性分析 |
| 5.4.5 热效率特性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.炉墙结构参数对炉膛热效率影响研究的数值研究 |
| 6.1 新型辐射元件研发 |
| 6.2 数值计算方法 |
| 6.2.1 几何模型 |
| 6.2.2 数学模型 |
| 6.2.3 网格划分 |
| 6.2.4 边界条件 |
| 6.2.5 基本假设条件 |
| 6.2.6 网格无关性验证 |
| 6.3 结果与分析 |
| 6.3.1 速度场特性分析 |
| 6.3.2 温度场特性分析 |
| 6.3.3 传热量特性分析 |
| 6.3.4 热效率特性分析 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 当前钢坯加热存在的问题 |
| 1.2 加热炉在钢铁行业中的地位和作用 |
| 1.3 目前蓄热式推钢加热炉存在的主要问题 |
| 1.4 流场数值模拟仿真在加热炉中的应用 |
| 1.4.1 加热炉流场数值模拟的意义 |
| 1.4.2 国内外加热炉数值模拟的研究现状 |
| 1.5 本文研究意义和研究内容 |
| 第2章 蓄热式推钢加热炉整体组成及传热机理 |
| 2.1 蓄热式推钢加热炉整体设备组成 |
| 2.1.1 蓄热燃烧基本工艺 |
| 2.1.2 加热炉炉温控制二级模型基本原理 |
| 2.1.3 加热炉推钢装置的基本功能 |
| 2.2 蓄热式推钢加热炉加热制度的制定 |
| 2.3 被加热钢坯材料的基本属性 |
| 2.4 蓄热式推钢加热炉的内部传热机理 |
| 2.4.1 蓄热式推钢加热炉存在的基本传热方式 |
| 2.4.2 蓄热式推钢加热炉耦合传热分析 |
| 2.4.3 加热炉分区域综合传热系数及传热总能量的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 炉内流场及温度场数值仿真模拟 |
| 3.1 建模路线 |
| 3.2 加热炉和钢坯加热过程耦合模型 |
| 3.2.1 加热炉及钢坯仿真模型的建立 |
| 3.2.2 加热炉及钢坯的网格划分 |
| 3.2.3 加热炉及钢坯边界条件的确定 |
| 3.3 蓄热式推钢加热炉及钢坯仿真模拟结果分析 |
| 3.3.1 蓄热式推钢加热炉及钢坯温度场仿真结果分析 |
| 3.3.2 蓄热式推钢加热炉流场仿真结果分析 |
| 3.4 多工况下蓄热式推钢加热炉温度场及流场仿真分析 |
| 3.4.1 喷口角度对加热炉内流场及温度场的影响规律 |
| 3.4.2 空气、燃气预热温度对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.4.3 空燃比对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 流场变化对烟气排放物的影响分析 |
| 4.1 技术路线 |
| 4.2 蓄热式推钢加热炉烟气排放物国家标准 |
| 4.3 燃烧模型、辐射模型和NO_x生成模型的选取 |
| 4.3.1 燃烧模型的工作机理 |
| 4.3.2 P-1 辐射模型的工作机理 |
| 4.3.3 NO_x生成模型的工作机理 |
| 4.4 多工况蓄热式推钢加热炉烟气排放物的数值仿真结果分析 |
| 4.4.1 喷口角度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.2 空燃比对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.3 预热温度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.5 综合流场、温度场、排放物的变化规律进行操作参数改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蓄热式推钢加热炉实验测试及结果分析 |
| 5.1 蓄热式推钢加热炉的黑匣子测试及炉温检测 |
| 5.1.1 黑匣子测试及结果分析 |
| 5.1.2 加热炉炉温检测及结果分析 |
| 5.2 蓄热式推钢加热炉操作参数的改进及结果分析 |
| 5.2.1 蓄热式推钢加热炉操作参数改进 |
| 5.2.2 蓄热式推钢加热炉操作参数改进结果分析 |
| 5.3 不同工况下操作参数改进结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研项目与主要成果 |
| 致谢 |
（5）加热炉内钢坯温度场仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 当前钢坯加热存在的问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 加热炉及其加热工艺与材料概况 |
| 2.1 加热炉及其关键技术装置介绍 |
| 2.1.1 加热炉的分类 |
| 2.1.2 蓄热燃烧技术 |
| 2.1.3 步进装置 |
| 2.2 蓄热式步进底加热炉 |
| 2.2.1 加热炉整体结构 |
| 2.2.2 燃烧控制系统 |
| 2.3 加热炉生产工艺 |
| 2.4 步进底炉问题分析与改造措施 |
| 2.4.1 加热炉当前存在的问题 |
| 2.4.2 问题分析 |
| 2.4.3 改造措施和预期效果 |
| 2.5 被加热钢坯材料介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 钢坯温度场的数值求解 |
| 3.1 传热学 |
| 3.1.1 三种常见的热量传递形式 |
| 3.1.2 温度场 |
| 3.1.3 边界条件 |
| 3.2 加热过程钢坯传热分析 |
| 3.3 导热微分方程的建立与求解 |
| 3.3.1 导热问题的数学描述 |
| 3.3.2 导热微分方程的建立 |
| 3.3.3 导热微分方程的离散化 |
| 3.4 边界条件的确定 |
| 3.5 代数方程组的迭代求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 钢坯温度场仿真模拟分析 |
| 4.1 仿真软件介绍 |
| 4.2 钢坯几何模型的建立 |
| 4.3 热分析单元 |
| 4.4 网格划分参数设置 |
| 4.5 初始条件和边界条件的确定 |
| 4.6 钢坯换热量的确定 |
| 4.7 求解设置 |
| 4.8 钢坯温度场模拟结果 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 钢坯加热工艺的优化与展望 |
| 5.1 改变加热工艺 |
| 5.2 改变装炉温度 |
| 5.3 优化不足与展望 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的成果 |
| 致谢 |
（6）管式加热炉简化机理模型与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉相关领域的历史、现状及研究进展 |
| 1.2.1 管式加热炉概述 |
| 1.2.2 管式加热炉的分类 |
| 1.2.3 加热炉一般结构 |
| 1.2.4 加热炉模型研究历史与现状 |
| 1.3 论文结构及各章节内容 |
| 第二章 加热炉数值模拟基本理论 |
| 2.1 辐射室基本控制方案 |
| 2.2 湍流模型 |
| 2.2.1 直接数值模拟法 |
| 2.2.2 大涡模拟法 |
| 2.2.3 雷诺平均法(RANS) |
| 2.3 燃烧模型 |
| 2.3.1 概率密度函数模型 |
| 2.3.2 涡耗散模型 |
| 2.4 辐射模型 |
| 2.4.1 P-1模型 |
| 2.4.2 离散坐标(DO)辐射模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 常压炉的CFD模拟研究 |
| 3.1 加热炉的三维模型建立 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.3 边界条件的建立 |
| 3.4 炉内模型的确立 |
| 3.5 燃烧器简化结构 |
| 3.6 模型结果分析 |
| 3.6.1 燃烧模型对比分析 |
| 3.6.2 辐射模型对比分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 加热炉简化机理模型 |
| 4.1 简化模型理论基础 |
| 4.1.1 基准假组分理论 |
| 4.1.2 燃烧模型理论 |
| 4.1.3 炉内简化辐射对流方法 |
| 4.1.4 耦合求解方法 |
| 4.2 简化模型实验结果及分析 |
| 4.2.1 实验稳态数据对比 |
| 4.2.2 简化模型预测性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（7）均温燃气炉设计及其特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外的研究状况 |
| 1.2.1 燃烧器的发展历程 |
| 1.2.2 加热炉研究的发展现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 2 加热炉的总体设计 |
| 2.1 总体设计指标 |
| 2.2 加热炉的设计 |
| 2.2.1 加热炉加热方式 |
| 2.2.2 加热炉的总体结构 |
| 2.2.3 加热炉的工作原理 |
| 2.3 加热炉的各组成部分 |
| 2.3.1 炉体 |
| 2.3.2 燃烧器 |
| 2.3.3 回气管 |
| 2.3.4 集热腔 |
| 2.4 加热炉各部分结构设计 |
| 2.4.1 燃烧器的设计 |
| 2.4.2 炉体的设计 |
| 2.4.3 辐射板的设计 |
| 2.5 燃气炉基本参数计算 |
| 2.5.1 燃气炉输出功率计算 |
| 2.5.2 对流传热计算 |
| 2.5.3 高温燃气辐射传热计算 |
| 2.5.4 辐射板辐射传热计算 |
| 2.5.5 总传递能量计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 加热炉内混合气体燃烧的基本理论 |
| 3.1 湍流的基本控制方程 |
| 3.1.1 质量守恒方程 |
| 3.1.2 动量传输方程 |
| 3.1.3 能量传输方程 |
| 3.1.4 质量传输方程 |
| 3.2 模型选取 |
| 3.2.1 湍流流动模型的选取 |
| 3.2.2 湍流输运模型 |
| 3.2.3 湍流燃烧模型 |
| 3.3 辐射传热模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 加热炉燃烧过程模型建立 |
| 4.1 研究对象和目的 |
| 4.2 模型的建立 |
| 4.2.1 加热炉的几何模型 |
| 4.2.2 计算区域 |
| 4.3 网格生成 |
| 4.3.1 网格划分技术 |
| 4.3.2 划分网格的目的 |
| 4.3.3 网格形状 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 网格质量 |
| 4.4 基本假设条件 |
| 4.5 模型选定 |
| 4.6 边界条件和初始条件的确定 |
| 4.7 求解控制设置 |
| 4.7.1 松弛因子设置 |
| 4.7.2 求解极限设置 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 燃烧器结构仿真分析 |
| 5.1 不同尾气出口对均温性的影响 |
| 5.2 不同燃气进口对均温性的影响 |
| 5.3 不同空气进口对均温性的影响 |
| 5.4 增加辐射板对均温性的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 燃气炉特性分析 |
| 6.1 温度场分析 |
| 6.2 速度场分析 |
| 6.3 火焰面特性分析 |
| 6.4 温度均匀性分析 |
| 6.5 NO_X分布云图 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）加热炉内燃烧传热及炉管热流固耦合数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 加热炉国内外研究现状 |
| 1.2.1 加热炉概况 |
| 1.2.2 加热炉及燃烧器研究现状 |
| 1.2.3 加热炉燃烧模拟研究现状 |
| 1.2.4 多场耦合研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本文创新点 |
| 第2章 加热炉内燃烧模拟的基本理论 |
| 2.1 流动传热的基本控制方程 |
| 2.1.1 连续性方程 |
| 2.1.2 动量守恒方程 |
| 2.1.3 能量守恒方程 |
| 2.1.4 组分守恒方程 |
| 2.2 湍流模型 |
| 2.3 燃烧模型 |
| 2.3.1 组分输运模型 |
| 2.3.2 混合分数PDF模型 |
| 2.4 辐射模型 |
| 2.4.1 P-1辐射模型 |
| 2.4.2 DO辐射模型 |
| 2.5 NO_x模型 |
| 2.5.1 热力型NO_x |
| 2.5.2 快速型NO_x |
| 2.5.3 燃料型NO_x |
| 第3章 管式加热炉辐射室数值模拟 |
| 3.1 加热炉的数学模型 |
| 3.1.1 几何模型的建立 |
| 3.1.2 燃烧器的结构及模型简化 |
| 3.1.3 加热炉网格划分 |
| 3.1.4 基本假设条件 |
| 3.1.5 边界条件的设定 |
| 3.1.6 数学模型的选用 |
| 3.1.7 求解方法 |
| 3.2 网格无关性验证 |
| 3.2.1 网格划分方案 |
| 3.2.2 不同网格划分结果对比 |
| 3.3 燃烧模型和辐射模型的考察选取 |
| 3.3.1 燃烧模型的对比 |
| 3.3.2 辐射模型的对比 |
| 3.4 模拟结果与实际工况对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 燃烧器结构及燃烧参数对燃烧过程的模拟分析 |
| 4.1 燃烧器喷孔直径对燃烧过程的影响 |
| 4.1.1 温度场分析 |
| 4.1.2 速度场分析 |
| 4.1.3 NO_x分析 |
| 4.2 空气过剩系数对燃烧过程的影响 |
| 4.2.1 温度场分析 |
| 4.2.2 速度场分析 |
| 4.2.3 传热量分析 |
| 4.2.4 NO_x分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 加热炉炉管热流固耦合数值模拟分析 |
| 5.1 多场耦合理论 |
| 5.2 炉管热流固耦合分析 |
| 5.2.1 管内流场分析 |
| 5.2.2 管束温度场分析 |
| 5.2.3 管束应力场分析 |
| 5.3 粘度对炉管热流固耦合应力场的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）小型自然通风式加热炉传热及热效率分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 数值软件的应用及模型建立 |
| 2.1 数值软件在研究加热炉方面的应用 |
| 2.2 数学模型选择 |
| 2.2.1 湍流模型 |
| 2.2.2 燃烧模型 |
| 2.2.3 辐射模型 |
| 2.2.4 NOx燃烧模型 |
| 2.3 加热炉及燃烧器模型建立 |
| 2.4 多流域模型离散 |
| 2.4.1 简化模型 |
| 2.4.2 网格划分 |
| 第三章 燃烧场分析 |
| 3.1 低负荷燃烧 |
| 3.2 高负荷燃烧 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 加热炉传热过程及顶端集热分析 |
| 4.1 炉内不同结构的受热状态 |
| 4.2 传热瞬态模拟及顶端集热分析 |
| 4.3 各环节热量传递的大小 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 加热炉热效率计算 |
| 5.1 加热炉热效率正平衡计算 |
| 5.2 热效率反平衡计算 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 热效率影响因素分析 |
| 6.1 烟气入口温度对加热炉热效率影响 |
| 6.1.1 不同烟气入口温度的散热损失 |
| 6.1.2 不同烟气入口温度的排烟损失 |
| 6.1.3 不同烟气入口温度的反平衡热效计算 |
| 6.1.4 小结 |
| 6.2 高温烟气的入口流量对热效率影响 |
| 6.2.1 不同烟气入口流量的散热损失 |
| 6.2.2 不同烟气入口流量的排烟损失 |
| 6.2.3 不同烟气入口流量的反平衡热效计算 |
| 6.2.4 小结 |
| 6.3 原油的流量对热效率影响 |
| 6.3.1 不同原油流量的正平衡热效计算 |
| 6.3.2 小结 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（10）新型裂解炉低NOx燃烧器的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 NOx的生成机理及低NOx燃烧技术研究进展 |
| 1.2.1 NOx的生成机理 |
| 1.2.2 低NOx燃烧技术研究进展 |
| 1.3 裂解炉在数值模拟技术方面的研究进展 |
| 1.4 问题的提出与本文工作设想 |
| 1.5 本文主要研究内容及结构安排 |
| 2 现役乙烯裂解炉燃烧的数值模拟研究 |
| 2.1 现役乙烯裂解炉几何模型 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流流动模型 |
| 2.2.3 燃烧反应模型 |
| 2.2.4 辐射传热模型 |
| 2.3 初始边界条件 |
| 2.4 网格划分及其独立性考核 |
| 2.5 现役裂解炉数值模拟结果分析 |
| 2.5.1 烟气流场分析 |
| 2.5.2 炉膛内烟气温度场及NOx浓度分布 |
| 2.5.3 炉膛向反应管传递热通量的分布 |
| 2.6 现役乙烯裂解炉数值模拟结果的验证 |
| 2.7 现役裂解炉燃烧过程存在的问题 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 新型裂解炉排布型式及低NOx燃烧器数值模拟研究 |
| 3.1 新型裂解炉排布型式的提出 |
| 3.2 新型低NOx燃烧器结构的提出 |
| 3.3 计算模型及其网格划分 |
| 3.3.1 计算模型 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.4 新型裂解炉数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 炉膛内速度场分析 |
| 3.4.2 炉膛烟气温度场分布分析 |
| 3.4.3 反应管温度场分布分析 |
| 3.4.4 燃烧室NOx浓度分布 |
| 3.5 裂解炉温度场均匀指数的提出 |
| 3.6 对比分析结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 新型裂解炉燃烧工艺参数优化研究 |
| 4.1 裂解炉供热方式 |
| 4.2 供热比例对新型裂解炉燃烧特性的影响 |
| 4.2.1 全底烧供热裂解炉计算模型与网格划分 |
| 4.2.2 炉膛内流体速度场分析 |
| 4.2.3 炉膛烟气温度场 |
| 4.2.4 供热比例对炉膛及出口NOx排放的影响 |
| 4.3 空气过剩系数对裂解炉燃烧特性的影响 |
| 4.3.1 空气过剩系数对燃烧烟气温度场的影响 |
| 4.3.2 空气过剩系数对NOx排放的影响 |
| 4.4 空气预热温度对裂解炉燃烧特性的影响 |
| 4.4.1 预热温度对炉膛温度场的影响 |
| 4.4.2 预热温度对NOx排放的影响 |
| 4.5 新型裂解炉优化结果与现役裂解炉的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学习期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
四、燃油加热炉燃烧过程的三维数值模拟（论文参考文献）
- [1]油田加热炉能效影响因素分析及多指标评价体系研究[D]. 王荣欢. 东北石油大学, 2021
- [2]废钢预热系统的加热炉内燃烧与传热的数值研究[D]. 李昕妍. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [3]加热炉炉膛热效率研究[D]. 姚建. 常州大学, 2021(01)
- [4]蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟[D]. 刘云鹏. 燕山大学, 2021(01)
- [5]加热炉内钢坯温度场仿真研究[D]. 刘肖波. 河北科技大学, 2019(07)
- [6]管式加热炉简化机理模型与数值模拟研究[D]. 张涛. 北京化工大学, 2019(06)
- [7]均温燃气炉设计及其特性研究[D]. 彭勃. 西安工业大学, 2019(03)
- [8]加热炉内燃烧传热及炉管热流固耦合数值模拟研究[D]. 褚睿峰. 西南石油大学, 2019(06)
- [9]小型自然通风式加热炉传热及热效率分析[D]. 陈达. 东北石油大学, 2018(01)
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