一、高纯超细氧化铝粉体制备技术进展（论文文献综述）
张蒙[1]（2021）在《溶胶凝胶法制备α-Al2O3粉体的研究》文中进行了进一步梳理随着5G时代的到来,高纯α-Al2O3陶瓷在电路基板、电极共烧方面的需求与日俱增。由于α-Al2O3粉体的制备温度很高,一般在1100℃以上,过高的温度会导致粉体的团聚程度严重,降低了粉体的烧结活性,使得α-Al2O3陶瓷的烧结温度很高,因此降低α-Al2O3粉体的合成温度显得尤为重要。本论文采用不同的铝源和氨水作为原料并使用溶胶凝胶法制备α-Al2O3粉体。研究了α-Al2O3籽晶、Al F3、陈化时间、球磨以及前驱体不同的干燥方式对α-Al2O3粉体制备温度的影响,研究了不同的球磨方式对α-Al2O3粉体的粒度分布以及陶瓷烧结性能的影响,通过X射线衍射（XRD）、红外吸收光谱（FT-IR）、热重-差式扫描量热法（TG-DSC）、扫描电子显微镜（SEM）以及固体核磁共振（NMR）上述研究方法对前驱体、α-Al2O3粉体及陶瓷进行了表征,主要的研究结果如下:（1）前驱体加入纳米α-Al2O3籽晶和矿化剂Al F3,二者的协同作用降低了α-Al2O3粉体的制备温度150℃左右。普通干燥前驱体经球磨和400℃预热处理在925℃/15min的条件下就可以制备α相达到99%的α-Al2O3粉体。普通干燥1050℃/2h制备的α-Al2O3粉体经行星球磨后制备的α-Al2O3陶瓷在1400℃只达到88%的最大相对密度,925℃/1h搅拌研磨后制备的α-Al2O3陶瓷在1550℃达到95%的最大相对密度。（2）冷冻干燥前驱体在975℃/2h的条件下可以制备α相含量达到98%的α-Al2O3粉体,冷冻干燥前驱体经球磨和400℃预热处理在850℃/15min的条件下就可以制备α相含量达到98%的α-Al2O3粉体。冷冻干燥975℃/2h行星球磨后制备的α-Al2O3陶瓷在1400℃达到94%的最大相对密度,850℃/1h搅拌研磨后制备的α-Al2O3陶瓷在1550℃达到94%的最大相对密度。（3）微波干燥前驱体在975℃/2h的条件下可以制备α相含量达到98%的α-Al2O3粉体,微波干燥前驱体经球磨后在850℃/15min的条件下就可以制备出α相含量达到97%的α-Al2O3粉体。微波干燥975℃/2h行星球磨后制备的α-Al2O3陶瓷在1400℃达到92%的最大相对密度,850℃/1h搅拌研磨后制备的α-Al2O3陶瓷在1550℃达到97%的最大相对密度。
李超[2]（2020）在《超细氧化铝粉体的控制合成及其应用》文中认为超细氧化铝具有耐高温、绝缘性能强、耐腐蚀、高导热、抗EUV、较大的比表面积、高强度等优良的物化性能,因此被广泛应用于陶瓷、医学、微电子、军工、电气机械、石油化工等行业,而随着这些行业的迅速发展,材料市场对于超细氧化铝粉体的需求越来越多,这将促使超细氧化铝的生产量和需求量进一步增长,并带来的巨大经济效益,因此超细氧化铝粉体在材料领域占据着重要的地位。本文对无规则超细氧化铝粉体及球形氧化铝和片状氧化铝的制备进行研究;并将球形氧化铝和片状氧化铝分别填充入丁腈橡胶以研究其导热性,通过激光粒度分布仪、SEM、导热仪等检测仪器对产品进行表征分析。研究的内容与结果主要如下:（1）以工业级氧化铝为原料,用行星式球磨机制备超细氧化铝粉体,通过考察球料比、球磨转速、球磨时间及助磨剂等影响因素对粉体的影响,最终确定最佳工艺条件:球料比为3:1、研磨转速20r/s、添加10m L助磨剂进行研磨4h,制备出粒径较小、粒度分布很窄的超细氧化铝粉体。（2）使用溶胶-凝胶法结合喷雾干燥技术,以硝酸铝、浓氨水为原料制备球形氧化铝。经探究铝源浓度、溶液pH、滴加氨水的时间及陈化时间等因素对粉体的影响,并确定最佳的工艺条件。最适宜的铝源浓度为0.1mol/L,该浓度下球形氧化铝基体具有更均匀的生长空间;pH=9时可以为球形氧化铝颗粒提供最适宜的生长环境;为延缓反应速率并给予基体颗粒均匀的生长空间及充足的生长时间,延长氨水的滴加时间至4h;静置陈化16h后,用去离子水进行多次抽滤水洗,去除可溶性盐后,添加适量去离子水超声分散成悬浮液,最后通过喷雾干燥技术实现固液的快速分离,于箱式电阻炉中以900℃高温煅烧2h,便可制备出成球率高、粒度分布均匀、表面光滑的超细球形氧化铝粉体。（3）以Al2（SO4）3、Na2SO4、K2SO4、无水Na2CO3为主要原料,通过熔盐法合成片状氧化铝,利用SEM、激光粒度分布分析仪等仪器进行产品表征,探究熔盐比、干燥方式及时间、晶体生长空间、金属离子添加剂等因素对粉体形貌的影响,确定了最佳的工艺条件。最佳熔盐比为1:1:1;于干燥箱中干燥要优于喷雾干燥;应给予8h充分的干燥时间;通过添加10ml的去离子水给予晶体适当的生长空间,从而制备出纯度为99.49%的粒度分布较窄、粒径均匀的片状氧化铝;金属离子的加入会使粉体粒径增大,添加Zn2+离子具有促进作用,而添加Ti4+、Mn2+则起到抑制作用。（4）以Al2O3、BN、SiC为导热填料,丁腈橡胶为基体,搭配适量的交联剂,经混炼、一次硫化、二次硫化等工艺制备丁腈基导热复合材料,利用SEM及导热系数测定仪等手段表征,探究了粉体种类、粉体填充比例、硫化次数、粉体粒径及粉体粒度分布对丁腈橡胶导热率的影响。实验表明:三种无机非金属都能提高丁腈橡胶的导热率,但由于粒径及形貌的区别,造成三者差距并不大;粉体填充量的提高、粒径的降低、粒度分布的变窄以及球形形貌都有利于提高该复合材料的导热系数;丁腈橡胶耐热性较差,不宜进行二次硫化。
饶兵,戴惠新,高利坤[3]（2017）在《高纯氧化铝粉体制备技术》文中提出高纯氧化铝是一种应用十分广泛的尖端新型功能材料。综述了主要的高纯氧化铝粉体制备工艺及相关研究,重点分析总结了各种方法的作用机理、关键技术及其优势与不足。产品纯度低是目前的工艺及研究普遍存在的问题,大量的研究未转化为生产。未来需着力于对现有工艺进行改进和开发超高纯氧化铝制备技术。
徐晓娟[4]（2015）在《单分散球形Al2O3及YAG粉体的合成与性能研究》文中研究指明高性能陶瓷的制备要求原料粉体颗粒尺寸小、纯度高、分散性好。此外,球形粉体被认为是制备高性能陶瓷的理想粉体。本文研究了单分散球形氧化铝和钇铝石榴石（YAG）粉体的制备方法和相关机理,并对球形YAG粉体在透明陶瓷及荧光粉等方面的应用进行了初步探讨。研究得到的主要结果如下:以硝酸铝或氯化铝为原料,采用尿素均相沉淀法制备出单分散、球形的氧化铝粉体。研究发现硫酸根离子的加入,对球形颗粒的形成至关重要。球形氧化铝前驱体颗粒的尺寸和团聚状态与硫酸铵和铝离子的摩尔浓度比（R值）有关,R值越小,颗粒尺寸越小,通过改变R值可以将前驱体的颗粒直径在200-800 nm之间进行调整。单分散球形氧化铝颗粒仅当铝离子浓度较低时（<0.006mol/L）才能获得。提高反应物浓度会使氧化铝前驱体团聚,并成为不规则形貌,加入有机分散剂,能够对前驱体的形貌进行调控。球形氧化铝前驱体经过11000C煅烧后由无定型态转变为纯a氧化铝相。采用尿素均相沉淀法,制备了单分散、球形YAG粉体和Nd、Yb掺杂YAG粉体。以硝酸钇和硝酸铝为原料,添加一定量的硫酸铵,制备出球形的YAG粉体,但粉体表面的光洁度稍差,且存在团聚,前驱体经过1000℃锻烧后仍然有较多的YAM相,而经过1100℃锻烧后则转化为YAG相。为了解决球形颗粒表面粗糙、易于团聚的难题,提出了以硝酸铝和硫酸铝铵混合盐为铝源的均相沉淀方法。当阳离子浓度为0.008mol/L,尿素浓度为0.16mol/L,硝酸铝与硫酸铝铵的摩尔比为1:1时,制备出表面光滑、无团聚、粒度分布窄的单分散球形颗粒。前驱体平均粒径约为800nm,锻烧产物平均粒径约为550nm。YAG粉体形貌、粒度及分散性受到阳离子浓度、尿素的量、反应温度和硫酸根加入量等因素的影响。随着混合铝盐中硝酸铝与硫酸铝铵摩尔比K值的增加,粉体颗粒尺寸减小。宜选择硝酸铝与硫酸铝铵的摩尔比在0.7到1.25之间。沉淀机理的研究表明:两种金属阳离子并非同时沉淀,而是铝离子先沉淀为单分散的球形颗粒,钇离子的沉淀物形核后附着在铝离子沉淀物的球形颗粒表面。掺杂了一定量的稀土金属离子Yb或Nd后,同样可以得到单分散球形粉体,且经过1100℃锻烧后粉体全部转变为YAG相。以单分散球形YAG及稀土掺杂YAG粉体为原料,经过真空烧结制备了 YAG,Nd:YAG和Yb:YAG透明陶瓷。由于粉体可以不经过球磨,减少了杂质的引入。当以TEOS为烧结助剂时,其加入量在0.6～0.7wt%左右最佳。化学计量比Y/Al为3:5.006时透明陶瓷的透光性最好。单分散球形粉体最容易形成紧密堆积,可采用离心成型制备YAG透明陶瓷。研究发现:加入1wt%聚丙烯酸铵或1wt%六偏磷酸钠为分散剂及pH值约为9的浆料稳定性最好,其自然沉降60天后,得到紧密堆积沉淀物。加入1wt%的聚丙烯酸铵,经过球磨后的离心成型坯体基本实现紧密堆积,再经真空烧结,可以得到YAG透明陶瓷。以均相沉淀法制备的球形YAG:Ce3+荧光粉,其激发光谱在344nm和454nm附近有两个强的吸收带。其发射光谱呈现宽峰,位于530nm附近,发光强度随原料中硝酸铝和硫酸铝铵的比值K变化,当K小于1时,荧光粉较粗,其发光强度随着锻烧温度的升高而显着提高。当K大于1时,荧光粉较细,随着锻烧温度升高,发光强度提高不明显。因此粒径较大,结晶性好的粉体具有较高的发光性能。YAG:Ce3+荧光粉的发光强度随Ce3+的加入量增加呈现先增加后减小的规律变化,最大发光强度出现在x=0.045处,即当Ce3+取代1.5at%的Y3+时,继续增加Ce3+的加入量会导致浓度猝灭。发射峰位置随Ce3+的加入量增加发生红移现象,弱还原气氛处理对于荧光粉的发光强度影响不显着。
曹迪[5]（2014）在《废铝制备高纯氧化铝粉体的研究》文中研究说明高纯超细氧化铝粉体由于具有良好的表面效应,体积效应,光学和电磁性质以及化学和催化性能,而成为在国内和国外都得到高速发展的精细工业生产用材料,广泛应用于多个领域,如纺织工业中的服装材料、涂料中的耐磨涂料和静电屏蔽涂料等、在交通中的汽车部件和航天航空的阻热材料、光电工业中的电器绝缘材料和集成电路基板等、以及高级陶瓷、透光性氧化铝烧结体、荧光体用载体、研磨材料、激光材料、催化剂及其载体等许多高新科技行业领域中的重要应用。铝工业可持续发展必不可少的生产资源之一就是再生铝材料。原铝生产对于水电等能源的需求量远远大于废铝再生利用所需要的,废铝再生对环境的污染程度也大大降低,而且还可以降低铝合金制品的生产成本,社会效益和经济效益都有大幅度的改善。在铝材的加工过程中,会不可避免地产生边角废料、工艺废料、废铝屑和铝渣等新废铝料,在铝制品完成其使用寿命后就形成诸如：废弃饮料易拉罐、废铝制品、废铝门窗、汽车中的废铝铸件等大量的废旧铝料。因而各国除加大原铝的开采外,更主要地加大了废铝料回收利用的深度和广度。既然废铝料是如此之多,而高纯Al2O3粉末又有如此广泛的应用,利用废铝料生产高纯Al2O3粉末那将是非常具有光明前景的课题。本文采用废铝料和异丙醇合成异丙醇铝,利用溶胶-凝胶法制备高纯氧化铝粉体,将废铝进行简单的表面预处理,在合成过程中加入过量的醇并且以铝和氯化铝催化剂以1：10的质量比加入,利用沉降法将异丙醇铝溶液初步提纯,后利用离心分离将不容易沉降的杂质分离出来,再用重结晶法将溶液进一步提纯,最终得到纯净的异丙醇铝晶体,在异丙醇铝溶液中加入1：2的水醇比溶液,搅拌20min,在80℃恒温下加热20min后,经烘箱干燥,在1200℃下进行焙烧3小时,最终得到高纯氧化铝粉体。
简双[6]（2014）在《LED用高纯氧化铝粉体的细化与烧结工艺的研究》文中提出高纯氧化铝粉体是指纯度在99.99%以上、粒度均匀的氧化铝粉体材料,具有优良的物理、化学、光学、力学和热学性能,已经被广泛应用于化工、电子、机械、特种陶瓷等众多领域,其在照明和半导体行业中的重要作用也日益突出。高纯氧化铝粉体是制备LED用蓝宝石衬底的基础材料。随着全球能源紧缺和环境污染问题的日益严峻以及LED产业的快速发展,降低LED用高纯氧化铝粉体的烧结温度和制备成本,对于提高该行业的绿色环保意识具有重要的现实意义。目前,国外制备高纯氧化铝粉体的技术已经成熟,法国Baikowski、日本住友化学工业和大明化学等公司生产的氧化铝粉体高纯超细、粒径分布窄且无硬团聚,广泛应用于全球高端氧化铝产品的生产,我国生产高端氧化铝产品的原料氧化铝粉体主要依赖进口。自2000年以来,国内已经开始重视高纯氧化铝粉体的研发,但到目前为止,制备高纯超细氧化铝粉体的技术仍然相对落后。大连海蓝光电材料有限公司率先在国内确立了采用有机醇盐水解法制备高纯氧化铝的生产工艺,粉体纯度可以达到99.999%,但粉体颗粒较大、粒径分布宽且易团聚,影响了高纯氧化铝粉体的应用。因此,在保证粉体纯度的基础上,探索超细氧化铝粉体的制备工艺技术成为国内众多企业的追求目标。采用传统的球磨粉碎方法对高纯氧化铝粉体进行细化,粉碎效果差、生产效率低、且会导致粉体纯度降低。为了获得高纯超细氧化铝粉体,本文采用先进的干式连续超微粉碎技术对大连海蓝光电材料有限公司生产的高纯氧化铝粉体进行细化,讨论了搅拌器转速、研磨球添加量和助剂添加量对粉碎效果和粉体性能的影响。通过SEM、 BET、粒度分析、纯度分析等分析手段对细化前后的高纯氧化铝粉体进行了表征。结果表明：设定合适的搅拌器转速、研磨球添加量和助剂添加量,可以在保证粉体纯度的同时获得中位粒径约130nm、粒径分布窄、分散性好的细化高纯氧化铝粉体。本文对最佳粉碎工艺下所得细化粉体和原料粉进行常压烧结,主要讨论了烧结温度、保温时间、成型条件对烧结块体致密度的影响,并确定了优化的烧结工艺方案。此外,作为拓展研究,分析了细化前后高纯氧化铝粉体的高温烧结性能。结果表明：选用细化粉体、采用冷等静压成型、适当延长保温时间都可以达到降低烧结温度的效果。在1500℃、1600℃和1700℃下对细化前后的粉体进行烧结,在相同烧结温度下,随着粉体粒度的下降和均匀化,烧结块体的致密度提高、力学性能增强。本课题研究粉体细化工艺和烧结工艺的目的在于,降低利用高纯氧化铝粉体制备饼状块体的烧结温度,实现节能减排。为此,本文利用Kanthal功率-体积经验曲线,回归拟合计算了各优化烧结工艺方案下的实际功率和电能消耗量,并通过对比进一步确定了可供工厂实际生产选用的可行性烧结工艺方案。结果表明：将本课题确定的可行性烧结工艺方案放大到工厂的烧成炉中,可以节约能耗、获得可观的经济效益。
袁杰,于站良,陈家辉,宋宁,和晓才[7]（2014）在《高纯氧化铝粉制备研究进展》文中认为高纯α-Al2O3粉是制造高科技产品的重要原料,其优异的性能和广阔的应用前景引起了业界的广泛关注。介绍了α-Al2O3的主要制备方法和近几年研究进展,比较了各种方法的优缺点,从生产成本、工艺流程复杂程度和环境污染等方面进行了重点分析,提出了制备高纯α-Al2O3粉体的新方法。
唐志阳[8]（2011）在《液相化学合成法制备高纯Al2O3超细粉体》文中指出综述了目前制备高纯Al2O3超细粉体的三大类方法,对其中应用和研究最多的液相化学合成法的各种方法作了较详细的介绍,分析了各种方法的优缺点。简述了高纯Al2O3超细粉体的特性及应用。
王利[9]（2011）在《氧化铝粉体的改性及烧结性能研究》文中研究表明高纯氧化铝粉体是纯度在99.99%以上的超微细粉体,作为一种精细化工产品在国内外发展极为迅速。高性能氧化铝粉体要求做到高纯、超细、较窄的粒径分布且无硬团聚。目前,生产高品质氧化铝透明陶瓷产品的高纯氧化铝粉体原料主要被国外公司所控制。国内生产氧化铝粉体的单位很多但真正能批量生产高纯度且有一定市场份额的屈指可数。近年来,国内虽在纯度及微量杂质元素的控制技术上实现了突破,但是还存在以下两个主要问题：一是粉体批次稳定性相对较差；二是粉体粒度分布及团聚情况还没得到很好的解决。针对以上问题,本课题开展了以下研究内容：研究市售氧化铝粉体的处理技术,主要包括降低微量杂质的纯化技术和粒度分布调控与分散技术。此外,尝试了采用改性处理的高纯度氧化铝粉体并结合不同的成型工艺来制备了陶瓷金卤灯用透明氧化铝管部件及透明氧化铝红外头罩材料。取得的主要结果如下：1、采用氢气和氯气的混合气体,反应生成的HCl高温下能够有效降低A1203粉体中Fe、Na、K、Mg、Ca几种杂质元素的含量；2、通过在国产高纯度氧化铝粉体中添加分散剂进行湿法研磨,能够显着改善粉体的团聚,得到具有较好的分散性能和类似球形的形貌,粒径呈单峰分布且中位粒径在Dso在1μm左右；3、新乡氧化铝粉体添加少量氧化镁为烧结助剂,在1500℃低温烧结,得到相对密度为98%,平均抗弯强度达到545MPa,晶粒尺寸为2-3μm的细晶高强氧化铝陶瓷；在1450℃/2h烧结,Al2O3/ZrO2复合材料的力学性能较好,抗弯强度为797MPa,其抗弯强度比此纯A1203粉烧结的陶瓷提高了46%；4、采用新乡粉体为原料,分别掺杂MgO、ZrO2、La2O3作为烧结助剂,都有助于降低烧结温度、提高透明氧化铝陶瓷的透过率,其中MgO、ZrO2的掺杂对晶粒的发育没有明显作用,而La203的掺杂有效地抑制了晶粒的异常长大,使陶瓷具有均一的显微结构。5、采用注浆成型工艺,经真空烧结成功制备了高光学质量的陶瓷金卤灯用一体化透明氧化铝陶瓷管和红外窗口用透明氧化铝头罩。
杨利霞[10]（2010）在《高铝煤矸石制备超细氧化铝和硅酸钠联产工艺的研究》文中研究说明煤矸石是煤炭洗选、开采加工过程中产生的一种固体废弃物,约占煤炭产量的15%左右,如果将其直接排放不仅污染环境而且造成严重的资源浪费。煤矸石中含有大量的氧化铝、二氧化硅以及铁、镁等矿物质,研究对这些物质进行分离提取并加工生产高附加值的化工产品,这样不仅可以解决我国氧化铝及二氧化硅资源短缺问题,而且也解决了煤矸石大量占地、污染环境、易发生地质灾害等问题。因此,研究煤矸石固体废弃物资源化利用是建立资源节约型社会的重要途径,有着十分广阔的前景及深远的意义。本实验选用的煤矸石中含有45%左右的二氧化硅及47%的氧化铝,但未经自燃的煤矸石中这两种组分是以晶态形式结合在一起,且晶型比较稳定,几乎不具有化学反应活性,很难直接加以提取利用,本实验通过利用高温焙烧的方法使其有序的晶体转变为活性较高的半晶质或非晶质,使煤矸石具有一定活性。然后利用酸浸法对焙烧后的煤矸石中的氧化铝和二氧化硅进行分离,研究了活化温度、活化时间、固液比、酸浓度、酸浸时间和酸浸温度六个主要因素对煤矸石中氧化铝浸取率的影响,并通过正交试验确定其最佳浸取条件。以煤矸石酸浸后的滤液和滤饼为原料分别制取高附加值的化工产品超细氧化铝粉体和工业硅酸钠。氧化铝制备时,通过调节pH值来除掉氯化铝滤液中的杂质,通过加入分散剂来抑制氧化铝颗粒的硬团聚。工业硅酸钠制取时,实验主要研究了氢氧化钠浓度对工业液体硅酸钠模数的影响。煤矸石最佳浸取条件是:固液比（质量比）为1:6;反应温度为95℃;盐酸浓度为20%;反应时间为2.5h;煤矸石活化时间为1h;活化温度为750℃,在此最佳条件下得到的Al2O3的浸取率为84.0%。氧化铝粉体制备时,加入三乙醇胺:氯化铝溶液为1:20得到氧化铝粉体分散的效果最好,颗粒分布均匀,团聚少。工业液体硅酸钠制备时,当氢氧化钠的浓度逐渐增加时,液体硅酸钠的模数由原先的2.6降到1.0,由液体硅酸钠技术指标得到在氢氧化钠浓度为1.0mol/dm3时制备出的液体硅酸钠为液-3,主要用于建材业。
二、高纯超细氧化铝粉体制备技术进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高纯超细氧化铝粉体制备技术进展（论文提纲范文）
（1）溶胶凝胶法制备α-Al2O3粉体的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氧化铝的结构及用途 |
| 1.2.1 氧化铝的晶体结构 |
| 1.2.2 氧化铝陶瓷的用途 |
| 1.3 α-Al_2O_3粉体的制备方法 |
| 1.3.1 固相法 |
| 1.3.1.1 热分解法 |
| 1.3.1.2 燃烧法 |
| 1.3.1.3 机械粉碎法 |
| 1.3.2 液相法 |
| 1.3.2.1 沉淀法 |
| 1.3.2.2 溶胶凝胶法 |
| 1.3.2.3 水热合成法 |
| 1.3.3 气相法 |
| 1.3.3.1 激光诱导气相沉积法 |
| 1.3.3.2 化学气相沉积法 |
| 1.3.3.3 等离子气相合成法 |
| 1.4 降低α-A1_2O_3粉体制备温度的途径 |
| 1.4.1 纳米α-A1_2O_3籽晶对α-A1_2O_3粉体制备温度的影响 |
| 1.4.2 矿化剂对α-A1_2O_3粉体制备温度的影响 |
| 1.4.3 高能球磨对α-A1_2O_3粉体制备温度的影响 |
| 1.5 前驱体干燥方式对α-A1_2O_3粉体制备温度的影响 |
| 1.5.1 普通干燥 |
| 1.5.2 真空冷冻干燥 |
| 1.5.3 微波干燥 |
| 1.6 本文的选题意义及研究内容 |
| 第二章 样品的制备及表征方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 α-Al_2O_3粉体及陶瓷的制备 |
| 2.2.1 α-A1_2O_3前驱体的制备 |
| 2.2.2 α-A1_2O_3粉体的制备 |
| 2.2.3 α-Al_2O_3陶瓷的制备 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.2 傅里叶红外光谱(FT-IR) |
| 2.3.3 热重差示扫描量热分析(TG-DSC) |
| 2.3.4 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.5 激光粒度分布 |
| 2.3.6 魔角旋转核磁共振((MAS)NMR) |
| 2.3.7 密度测试 |
| 第三章 溶胶凝胶法制备α-Al_2O_3粉体的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 普通干燥制备α-Al_2O_3粉体 |
| 3.2.1 样品的制备 |
| 3.2.2 前驱体的表征 |
| 3.2.2.1 前驱体的物相分析 |
| 3.2.2.2 前驱体的红外分析 |
| 3.2.2.3 前驱体的TG-DSC分析 |
| 3.2.3 铝源对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.2.4 籽晶对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.2.5 矿化剂对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.2.6 预热处理和球磨对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.2.6.1 前驱体经预热处理和球磨后的TG-DSC分析 |
| 3.2.6.2 前驱体经预热处理和球磨后煅烧的的X射线衍射分析 |
| 3.2.7 前驱体球磨对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.2.8 前驱体预热处理对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.3 冷冻干燥制备Al_2O_3粉体 |
| 3.3.1 样品的制备 |
| 3.3.2 前驱体的表征 |
| 3.3.2.1 前驱体的物相分析 |
| 3.3.2.2 前驱体的红外分析 |
| 3.3.2.3 前驱体的TG-DSC分析 |
| 3.3.3 冷冻干燥对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.3.4 预热处理和球磨对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.3.4.1 前驱体经预热处理和球磨后的TG-DSC分析 |
| 3.3.4.2 前驱体经预热处理和球磨后煅烧的X射线衍射分析 |
| 3.4 微波干燥制备Al_2O_3粉体 |
| 3.4.1 样品的制备 |
| 3.4.2 前驱体的表征 |
| 3.4.2.1 前驱体的物相分析 |
| 3.4.2.2 前驱体的红外分析 |
| 3.4.2.3 前驱体的TG-DSC分析 |
| 3.4.3 微波干燥对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.4.4 前驱体球磨对α-A1_2O_3粉体制备的影响 |
| 3.4.4.1 前驱体经球磨后的TG-DSC分析 |
| 3.4.4.2 前驱体经球磨后煅烧的X射线衍射分析 |
| 3.4.5 前驱体陈化时间对前驱体物相以及分子结构的影响 |
| 3.4.5.1 不同陈化时间前驱体的物相分析 |
| 3.4.5.2 不同陈化时间前驱体球磨后的物相分析 |
| 3.4.5.3 不同陈化时间前驱体球磨后的DSC分析 |
| 3.4.5.4 不同陈化时间前驱体凝胶的NMR分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 α-Al_2O_3粉体的特性及烧结性能 |
| 4.1 普通干燥制备α-Al_2O_3粉体的特性及烧结性能 |
| 4.1.1 α-Al_2O_3粉体的SEM分析 |
| 4.1.2 α-Al_2O_3粉体的烧结性能 |
| 4.2 冷冻干燥制备α-Al_2O_3粉体的特性及烧结性能 |
| 4.2.1 α-Al_2O_3粉体的SEM分析 |
| 4.2.2 α-Al_2O_3粉体的烧结性能 |
| 4.3 微波干燥制备α-Al_2O_3粉体的特性及烧结性能 |
| 4.3.1 α-Al_2O_3粉体经行星球磨后的特性及烧结性能 |
| 4.3.1.1 α-Al_2O_3粉体经行星球磨后的SEM分析 |
| 4.3.1.2 α-Al_2O_3粉体经行星球磨后的粒度分析 |
| 4.3.1.3 α-Al_2O_3粉体经行星球磨后的烧结性能 |
| 4.3.2 α-Al_2O_3粉体经搅拌研磨后的特性及烧结性能 |
| 4.3.2.1 搅拌研磨时间对α-Al_2O_3粉体粒度的影响 |
| 4.3.2.2 煅烧温度对搅拌研磨α-Al_2O_3粉体粒度的影响 |
| 4.3.2.3 α-Al_2O_3粉体搅拌研磨后的SEM分析 |
| 4.3.2.4 PH值对搅拌研磨后α-Al_2O_3粉体浆料稳定性的影响 |
| 4.3.2.5 α-Al_2O_3粉体经搅拌研磨后的烧结性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）超细氧化铝粉体的控制合成及其应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 氧化铝的性能及应用 |
| 1.1.1 生物陶瓷 |
| 1.1.2 航空航天材料 |
| 1.1.3 化学机械抛光磨料 |
| 1.1.4 光学和表面防护层材料 |
| 1.1.5 催化剂和催化剂载体 |
| 1.2 超细氧化铝粉体的形貌控制及其研究现状 |
| 1.2.1 球形氧化铝 |
| 1.2.2 片状氧化铝 |
| 1.2.3 纤维状氧化铝 |
| 1.3 研究目的及研究内容 |
| 第2章 球磨法制备超细氧化铝 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.2.4 实验表征 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 玛瑙球尺寸对粉体粒度的影响 |
| 2.3.2 球料比、球磨机转速、及球磨时间对粉体研磨的影响 |
| 2.3.3 助磨剂体积对粉体粒度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 溶胶-凝胶法结合喷雾干燥技术制备球形氧化铝 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验仪器 |
| 3.2.2 实验试剂 |
| 3.2.3 实验过程 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 铝源浓度对球形氧化铝粉体的影响 |
| 3.3.2 PH值对粉体粒度分布的影响 |
| 3.3.3 氨水滴定时间对粉体的影响 |
| 3.3.4 陈化时间对粉体的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 熔盐法制备片状氧化铝 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 分析测试 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 熔盐比例的选择 |
| 4.3.2 干燥方式的影响 |
| 4.3.3 干燥时间的影响 |
| 4.3.4 晶体生长空间的影响 |
| 4.3.5 添加剂的影响 |
| 4.3.6 纯度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超细氧化铝在丁腈橡胶中的导热应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验药品 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验过程 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 粉体种类对丁腈橡胶导热率的影响 |
| 5.3.2 粉体填充量对丁腈橡胶导热性的影响 |
| 5.3.3 硫化次数对丁腈橡胶导热性的影响 |
| 5.3.4 粉体粒径对丁腈橡胶导热性的影响 |
| 5.3.5 粉体的粒度分布对丁腈橡胶导热性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）高纯氧化铝粉体制备技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高纯氧化铝粉体制备方法 |
| 1.1 结晶热解法 |
| 1.1.1 硫酸铝铵结晶热解法 |
| 1.1.2 碳酸铝铵结晶热解法 |
| 1.2 水解法 |
| 1.2.1 醇铝水解法 |
| 1.2.2 直接活化水解法 |
| 1.3 改良拜耳法 |
| 1.4 溶胶凝胶法 |
| 1.5 水热合成法 |
| 1.6 沉淀法 |
| 1.7 其它制备方法 |
| 2 技术分析 |
| 3 结语 |
（4）单分散球形Al2O3及YAG粉体的合成与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超细粉体的形貌和粒度控制 |
| 1.2.1 湿化学方法制备超细粉体的形貌和粒度控制 |
| 1.2.1.1 形貌和粒度控制的理论研究 |
| 1.2.1.2 反应条件对形貌的影响 |
| 1.2.1.3 表面活性剂对形貌和粒度的影响 |
| 1.2.2 超细粉体的团聚与分散 |
| 1.3 球形氧化铝粉体的制备与应用 |
| 1.3.1 氧化铝的性质概述 |
| 1.3.2 球形氧化铝粉体的应用领域 |
| 1.3.2.1 精密抛光磨料 |
| 1.3.2.2 特种陶瓷原料 |
| 1.3.2.3 其他应用 |
| 1.3.3 球形氧化铝制备技术进展 |
| 1.4 球形钇铝石榴石(YAG)粉体的制备与应用 |
| 1.4.1 钇铝石榴石(YAG)性质概述 |
| 1.4.2 YAG透明陶瓷研究进展 |
| 1.4.3 影响YAG透明陶瓷性能的因素 |
| 1.4.3.1 原料的影响 |
| 1.4.3.2 粉体的成型工艺 |
| 1.4.3.3 透明陶瓷的烧结工艺 |
| 1.4.3.4 陶瓷的微观结构 |
| 1.4.3.5 表面光洁度 |
| 1.4.4 球形钇铝石 榴石粉体的制备方法 |
| 1.4.4.1 喷雾热解法 |
| 1.4.4.2 沉淀法 |
| 1.4.4.3 水热法(溶剂热法) |
| 1.4.4.4 其他方法 |
| 1.4.4.5 各种球形YAG粉体制备方法的比较 |
| 1.4.5 YAG:Ce~(3+)荧光粉 |
| 1.4.5.1 光LED |
| 1.4.5.2 YAG:Ce~(3+)荧光粉发光原理 |
| 1.4.5.3 YAG:Ce~(3+)荧光粉性能要求 |
| 1.5 本文的研究目的与研究内容 |
| 第2章 单分散球形氧化铝粉体的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 工艺方法与路线 |
| 2.2.3 性能测试与表征 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 以硫酸铝和硫酸铝铵为原料制备氧化铝前驱体 |
| 2.3.1.1 Al~(3+)浓度对前驱体形貌的影响 |
| 2.3.1.2 尿素浓度对前驱体形貌的影响 |
| 2.3.2 以氯化铝为原料制备球形氧化铝前驱体 |
| 2.3.2.1 硫酸铵的添加对氧化铝前驱体形貌的影响 |
| 2.3.2.2 尿素浓度对前驱体形貌的影响 |
| 2.3.3 以硝酸铝为原料制备球形氧化铝前驱体 |
| 2.3.3.1 硫酸铵与铝离子摩尔比对前驱体形貌的影响 |
| 2.3.3.2 铝离子浓度对前驱体形貌的影响 |
| 2.3.3.3 尿素浓度的作用 |
| 2.3.4 采用硝酸铝和硫酸铝铵混合原料制备球形氧化铝前驱体 |
| 2.3.5 有机分散剂对氧化铝前驱体的影响 |
| 2.3.5.1 SDS对氧化铝前驱体的影响 |
| 2.3.5.2 PVP对氧化铝前驱体的影响 |
| 2.3.5.3 PVA对氧化铝前驱体的影响 |
| 2.3.5.4 PEG对氧化铝前驱体的影响 |
| 2.3.6 单分散球形氧化铝粉体的煅烧 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 球形YAG粉体的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 实验原料与工艺方法 |
| 3.2.2 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 以硝酸铝、硝酸钇和硫酸铵为原料制备YAG粉体 |
| 3.3.2 以硝酸铝、硫酸铝铵和硝酸钇为原料制备YAG粉体 |
| 3.3.2.1 阳离子浓度对YAG前驱体形貌的影响 |
| 3.3.2.2 尿素浓度对于YAG粉体形貌的影响 |
| 3.3.2.3 均相沉淀温度对YAG粉体形貌和粒度的影响 |
| 3.3.2.4 比值K对YAG粉体形貌的影响 |
| 3.3.2.5 单分散球形YAG粉体的制备 |
| 3.3.2.6 沉淀机理研究 |
| 3.3.3 稀土掺杂球形YAG粉体的制备 |
| 3.3.3.1 稀土掺入量对产物形貌的影响 |
| 3.3.3.2 稀土掺杂均相反应沉淀机理 |
| 3.3.3.3 稀土掺杂YAG前驱体及煅烧产物的性能 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 球形YAG粉体的成型与烧结 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 工艺方法与路线 |
| 4.2.3 性能测试与表征 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 干压成型制备YAG透明陶瓷 |
| 4.3.1.1 不同粒度YAG粉体的烧结收缩动力学曲线 |
| 4.3.1.2 TEOS加入量的影响 |
| 4.3.1.3 化学计量比的影响 |
| 4.3.1.4 粉体制备工艺的影响 |
| 4.3.1.5 烧结温度与退火的影响 |
| 4.3.2 离心成型制备YAG透明陶瓷 |
| 4.3.2.1 分散剂种类及用量对YAG料浆沉降特性的影响 |
| 4.3.2.2 pH值对YAG料浆沉降特性的影响 |
| 4.3.2.3 各工艺参数对离心成型YAG坯体密度的影响 |
| 4.3.2.4 离心成型坯体断口分析 |
| 4.3.2.5 离心成型制备YAG透明陶瓷 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 球形YAG:Ce~(3+)荧光粉的制备与性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 工艺方法与路线 |
| 5.2.3 性能测试与表征 |
| 5.3 结果与分析 |
| 5.3.1 荧光粉形貌和粒径对发光性能的影响 |
| 5.3.2 铈含量对荧光粉发光性能的影响 |
| 5.3.3 煅烧温度与气氛对荧光粉发光性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及专利 |
| 作者从事科学研究和学习经历 |
（5）废铝制备高纯氧化铝粉体的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氧化铝结构及性质 |
| 1.2 氧化铝粉体的用途 |
| 1.3 氧化铝粉体的制备方法 |
| 1.4 氧化铝粉体的研究情况 |
| 1.5 我国再生铝的现状及意义 |
| 1.6 目前废铝再利用的方法 |
| 1.7 课题的目的及研究内容 |
| 第二章 材料与方法 |
| 2.1 使用药品与仪器设备 |
| 2.2 氧化铝粉体制备工艺流程 |
| 2.3 合成工艺及实验方法 |
| 2.4 提纯工艺及实验方法 |
| 2.4.1 重力沉降基本原理 |
| 2.4.2 重力沉降的实验方法 |
| 2.4.3 离心分离基本原理 |
| 2.4.4 离心分离实验方法 |
| 2.4.5 重结晶基本原理 |
| 2.4.6 重结晶实验方法 |
| 2.5 水解工艺及实验方法 |
| 2.5.1 水解工艺原理 |
| 2.5.2 水解实验方法 |
| 2.6 干燥工艺及实验方法 |
| 2.6.1 干燥工艺原理 |
| 2.6.2 干燥的实验方法 |
| 2.7 焙烧工艺及实验方法 |
| 2.8 检测分析与性能表征 |
| 本章小结 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 醇盐合成 |
| 3.1.1 废铝的预先处理对反应时间的影响 |
| 3.1.2 加入废铝量对反应速率的影响 |
| 3.1.3 催化剂对反应时间的影响 |
| 3.2 醇盐提纯 |
| 3.2.1 重力沉降法提纯 |
| 3.2.2 离心分离法提纯 |
| 3.2.3 重结晶法提纯 |
| 3.3 醇盐水解 |
| 3.3.1 醇盐水解最佳反应工艺研究 |
| 3.4 干燥 |
| 3.5 焙烧 |
| 3.6 反应产生的杂质 |
| 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）LED用高纯氧化铝粉体的细化与烧结工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高纯氧化铝粉体的性能与应用 |
| 1.2.1 氧化铝的结构与性能 |
| 1.2.2 高纯氧化铝粉体的应用 |
| 1.3 高纯氧化铝粉体的制备技术 |
| 1.4 粉体粉碎技术概述 |
| 1.4.1 粉体粉碎设备的分类与现状 |
| 1.4.2 球磨粉碎技术 |
| 1.4.3 气流粉碎技术 |
| 1.4.4 干式连续超微粉碎技术 |
| 1.5 高纯氧化铝饼状块料的制备 |
| 1.5.1 高纯氧化铝粉体的压制成型 |
| 1.5.2 高纯氧化铝粉体的烧结 |
| 1.6 课题研究意义和主要内容 |
| 第二章 实验方法及分析测试 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验流程及加工设备 |
| 2.2.1 氧化铝粉体的细化 |
| 2.2.2 氧化铝粉体的成型 |
| 2.2.3 氧化铝粉体的烧结 |
| 2.2.4 样品加工 |
| 2.3 分析方法和性能表征 |
| 2.3.1 粉体的表征方法 |
| 2.3.2 烧结块体表征方法 |
| 第三章 高纯氧化铝粉体的细化工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高纯氧化铝粉体的细化工艺方案 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 粒度分析 |
| 3.3.2 显微形貌分析 |
| 3.3.3 比表面积分析 |
| 3.3.4 纯度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高纯氧化铝粉体的烧结工艺 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高纯氧化铝粉体的烧结工艺方案 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 烧结温度的影响 |
| 4.3.2 成型条件的影响 |
| 4.3.3 保温时间的影响 |
| 4.3.4 高纯氧化铝粉体的高温烧结性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 烧结成本计算及预期效益 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验室条件下的烧结成本计算 |
| 5.3 优化烧结工艺的预期效益 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 攻读硕士期间的科研成果 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）高纯氧化铝粉制备研究进展（论文提纲范文）
| 1高纯α-Al２O３粉主要制备方法 |
| 1.1水热合成法 |
| 1.2硫酸铝铵热解法 |
| 1.3碳酸铝铵热解法 |
| 1.4沉淀法 |
| 1.5改良拜耳法 |
| 1.6溶胶-凝胶(Sol-gel)法 |
| 1.7有机铝醇盐水解法 |
| 1.8电火花放电法 |
| 2盐酸氨水法制备α-Al２O３粉体 |
| 3结语 |
（8）液相化学合成法制备高纯Al2O3超细粉体（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 制备高纯Al2O3超细粉体常用的液相化学合成法 |
| 1.1 溶胶-凝胶法 |
| 1.1.1 有机铝水解溶胶-凝胶法 |
| 1.1.2 无机铝盐溶胶-凝胶法 |
| 1.2 热分解法 |
| 1.2.1 硫酸铝铵热分解法 |
| 1.2.2 碳酸铝铵 (AACH) 热分解法 |
| 1.2.3 精制硫酸铝热分解法 |
| 1.3 沉淀法 |
| 1.4 水热合成法 |
| 1.5 中和沉淀法 |
| 1.6 喷雾热分解法 |
| 1.7 超临界技术法 |
| 1.8 RBHC超重力碳分法 |
| 1.9 相转移分离法 |
| 2 结语 |
（9）氧化铝粉体的改性及烧结性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Content |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 氧化铝的晶型结构、微观形貌及国内外发展现状 |
| 1.1.1 氧化铝的晶型结构 |
| 1.1.2 氧化铝的多微观形貌 |
| 1.1.3 超细氧化铝粉体的国内外发展现状 |
| 1.2 超细氧化铝粉体的制备方法及分散性控制 |
| 1.2.1 固相法、气相法及液相法 |
| 1.2.2 超细粉体的分散性控制 |
| 1.3 陶瓷的成型方法 |
| 1.3.1 干法成型 |
| 1.3.2 干法成型 |
| 1.3.3 塑性成型 |
| 1.3.4 特种成型 |
| 1.4 透明陶瓷概述 |
| 1.4.1 透明陶瓷的理论基础 |
| 1.4.2 透明陶瓷的光学性质表征 |
| 1.4.3 透明陶瓷的研究进展 |
| 1.4.4 Al_2O_3的应用研究 |
| 1.5 课题的提出及主要内容 |
| 2 样品的表征方法 |
| 2.1 X射线衍射分析 |
| 2.2 扫描电镜分析 |
| 2.3 电子探针波谱分析 |
| 2.4 比表面积和粒度分布测定 |
| 2.5 电动电位测试 |
| 2.6 流变学测试 |
| 2.7 密度测定 |
| 2.8 力学性能测试 |
| 3 氧化铝粉体处理技术 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 商用普通氧化铝粉体的纯化处理 |
| 3.3 高纯度氧化铝粉体的研磨改性技术研究 |
| 3.3.1 大连氧化铝粉体的实验结果 |
| 3.3.2 新乡氧化铝粉体的实验结果 |
| 3.4 小结 |
| 4 细晶高强氧化铝陶瓷的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 工艺流程 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 温度对烧结体性能的影响 |
| 4.3.2 ZrO_2对氧化铝烧结体性能的影响 |
| 4.3.3 改性粉体制备氧化铝透明陶瓷及其性能研究 |
| 4.3.4 烧结助剂对新乡粉体制备透明氧化铝陶瓷性能的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 注浆成型制备Al_2O_3透明陶瓷及其性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 影响浆料性能的因素 |
| 5.3.2 氧化铝透明陶瓷的光学质量及其显微结构 |
| 5.4 大尺寸、异型结构Al_2O_3透明陶瓷的制备 |
| 5.4.1 实验过程 |
| 5.4.2 实验结果 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本论文的主要创新点 |
| 6.3 进一步工作设想与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）高铝煤矸石制备超细氧化铝和硅酸钠联产工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 煤矸石的概况 |
| 1.1.1 煤矸石的来源及分类 |
| 1.1.2 煤矸石的特性 |
| 1.1.3 煤矸石的危害 |
| 1.2 煤矸石的利用现状 |
| 1.2.1 发电和造气 |
| 1.2.2 工程应用 |
| 1.2.3 生产建材类产品 |
| 1.2.4 生产新型材料 |
| 1.2.5 生产化工产品 |
| 1.2.6 生产肥料及改良土壤 |
| 1.3 煤矸石资源化利用的意义 |
| 1.4 煤矸石综合利用中存在的主要问题 |
| 1.4.1 煤矸石综合利用总体水平不高 |
| 1.4.2 地区发展不平衡 |
| 1.4.3 优惠政策落实难 |
| 1.4.4 缺乏资金渠道 |
| 1.4.5 企业经营管理体制落后 |
| 1.5 煤矸石的活化 |
| 1.5.1 影响煤矸石活性的因素 |
| 1.5.2 煤矸石的活化方法 |
| 1.6 超细氧化铝概况 |
| 1.6.1 超细氧化铝的性质 |
| 1.6.2 超细氧化铝的用途 |
| 1.6.3 国内外制备技术现状 |
| 1.6.4 超细A1_20_3防团聚研究进展 |
| 1.6.5 超细氧化铝防团聚措施 |
| 1.6.6 我国氧化铝工业的发展 |
| 1.7 硅酸钠概况 |
| 1.7.1 硅酸钠的性质 |
| 1.7.2 硅酸钠的生产方法 |
| 1.7.3 硅酸钠的应用现状 |
| 1.8 课题研究的目的与意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 主要实验仪器和试剂 |
| 2.1.1 主要仪器 |
| 2.1.2 主要试剂 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 实验流程 |
| 2.4 分析及实验方法 |
| 2.4.1 超细氧化铝制备方法 |
| 2.4.2 工业硅酸钠制备方法 |
| 2.4.3 A1_20_3提取率的计算 |
| 2.4.4 工业硅酸钠产品检测 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 煤矸石成分分析 |
| 3.2 煤矸石的活化 |
| 3.3 正交实验确定最佳浸取条件 |
| 3.4 各因素对A1_20_3浸取率的影响 |
| 3.4.1 焙烧温度对A1_20_3提取率的影响 |
| 3.4.2 焙烧时间对A1_20_3提取率的影响 |
| 3.4.3 盐酸浓度对A1_20_3提取率的影响 |
| 3.4.4 反应温度对A1_20_3提取率的影响 |
| 3.4.5 反应时间对A1_20_3提取率的影响 |
| 3.4.6 固液比对A1_20_3提取率的影响 |
| 3.5 高纯超细氧化铝粉体的制备 |
| 3.5.1 超细氧化铝的SEM 表征 |
| 3.5.2 超细氧化铝纯度测试 |
| 3.6 硅酸钠的制备 |
| 3.6.1 氢氧化钠浓度对硅酸钠中各成分的影响 |
| 3.6.2 氢氧化钠浓度对模数的影响 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
四、高纯超细氧化铝粉体制备技术进展（论文参考文献）
- [1]溶胶凝胶法制备α-Al2O3粉体的研究[D]. 张蒙. 重庆理工大学, 2021(02)
- [2]超细氧化铝粉体的控制合成及其应用[D]. 李超. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [3]高纯氧化铝粉体制备技术[J]. 饶兵,戴惠新,高利坤. 价值工程, 2017(25)
- [4]单分散球形Al2O3及YAG粉体的合成与性能研究[D]. 徐晓娟. 东北大学, 2015(07)
- [5]废铝制备高纯氧化铝粉体的研究[D]. 曹迪. 大连交通大学, 2014(04)
- [6]LED用高纯氧化铝粉体的细化与烧结工艺的研究[D]. 简双. 东华大学, 2014(09)
- [7]高纯氧化铝粉制备研究进展[J]. 袁杰,于站良,陈家辉,宋宁,和晓才. 材料导报, 2014(01)
- [8]液相化学合成法制备高纯Al2O3超细粉体[J]. 唐志阳. 陶瓷学报, 2011(03)
- [9]氧化铝粉体的改性及烧结性能研究[D]. 王利. 安徽理工大学, 2011(04)
- [10]高铝煤矸石制备超细氧化铝和硅酸钠联产工艺的研究[D]. 杨利霞. 内蒙古工业大学, 2010(04)