一、石油化工装置材料腐蚀寿命预测系统（论文文献综述）
刘岩新[1]（2021）在《基于风险的常减压装置管道腐蚀与寿命预测研究》文中研究表明
赵炳亮[2]（2021）在《海洋油气柔性立管气体渗透冷凝规律研究》文中研究表明海洋油气柔性立管是用来连接水下生产系统或海底管道和海上浮式设施的主要结构,因其具有可设计性强、经济性好、易铺设等优势,在海洋石油领域得到了广泛的应用。在油气输送过程中,气体渗透冷凝现象是柔性立管损伤的重要因素,若不及时处理会影响正常生产,造成严重的经济损失。因此,对柔性立管气体渗透冷凝规律及其影响因素进行研究,针对性地提出控制气体渗透的措施和方法,对于保障我国海上石油生产安全具有重要的意义。为此,本文从气体渗透冷凝机理出发,对影响柔性立管气体渗透冷凝的因素进行了较全面的研究,并编制了相关软件,得到的结论和成果可为我国柔性立管的设计、制造以及安全运行管理等提供技术支持。本文主要工作及研究成果如下:首先,建立了海洋油气柔性立管气体渗透冷凝模型,利用Fortran语言编写了气体渗透冷凝程序,并对程序进行了验证。对影响海洋油气柔性立管气体渗透的多相流流型、气体种类、出口压力和入口温度进行了模拟研究。结果表明,多相流流型对气体渗透有显着影响,段塞流和环状流流型下气体渗透速率最快;当PA-11作为内压密封层时,气体渗透速率由高到低依次为CO2、CH4和水蒸气;环空水蒸气冷凝后生成的液态水质量较少,远小于CH4和CO2质量;随着出口压力和入口温度的升高,环空气体总压和冷凝水质量逐渐增大,当温度上升至90℃时,继续升温对冷凝水质量的增量影响较小。其次,设计、搭建了气体渗透冷凝实验装置,开展了水蒸气渗透冷凝实验,研究了水蒸气在装置中的初次冷凝和再次冷凝过程,并计算了冷凝液滴的前5代直径、相邻代液滴的比例以及冷凝壁面的有效覆盖率。同时,基于建立的液滴冷凝生长模型,利用Matlab编写了水蒸气滴状冷凝程序,根据实验数据对模型进行了验证,并分析了水蒸气冷凝过程中液滴最大半径、液滴平均半径、壁面冷凝液总体积、表面覆盖率随时间和固定成核点数目的变化规律。研究表明,模拟条件下,当液滴滑落时,环空壁面冷凝液滴最大半径约为0.48 cm,液滴平均半径约为0.35 cm,18×18 mm模拟区域内可容纳冷凝液的体积约为0.5 cm3,冷凝表面覆盖率约为0.8。随着冷凝壁面固定成核点数目增多,液滴最大半径、液滴平均半径和冷凝表面覆盖率的平均增长速率也随之增大,但对三者可达到的最大值影响不大,仅对壁面冷凝液总体积波动影响较大。然后,以流花20-2油田柔性立管为研究对象,从柔性立管聚合物层材料的种类、厚度、立管屏蔽因子、环空放空压力和环空体积等五个方面对影响柔性立管气体渗透的结构参数进行了研究。以环空气体压力和立管安全为评价指标,根据模拟结果和实际情况给出了每个结构参数的最优值。同时,设计了柔性立管环空检测装置,并在西江油田进行了现场验证,可为柔性立管服役期间安全稳定运行提供保障。
闫振星[3]（2021）在《石油化工管道冲刷腐蚀失效分析与预测研究》文中提出石油化工行业输运管道是工业生产的重要设备,被称为“工业的动脉”。近年来,由于炼油装置大型化、原油劣质化致使管道冲刷腐蚀失效频发。因此,开展腐蚀失效诊断分析以及建立腐蚀预测方法对提升管道使用效率及服役寿命有着重要的工程意义。本文基于某石化管道冲刷腐蚀失效案例,结合流体动力学模拟辅助探究其失效成因。同时,结合流体动力学模拟、电化学反应速率模型及神经网络技术构建了基于多源数据的冲刷腐蚀速率预测模型,实现了典型管道狭义冲刷腐蚀条件下的腐蚀速率预测。本文主要研究结果如下:（1）污水汽提装置弯管冲刷腐蚀失效分析。将CFD技术引入到冲刷腐蚀失效案例分析中得到流体动力学参数的分布规律。探究了冲刷腐蚀与流场之间的关系,进一步验证了热电偶长度与弯管曲率半径对弯管冲刷腐蚀的影响,结果表明弯管失效主要源自于电化学腐蚀与流体流动共同作用形成一个恶性的冲刷腐蚀循环环境。基于此提出了相应防护对策,保障了管道的长稳运行。（2）以上述失效案例为基础,通过CFD模拟探究了不同工艺参数包括曲率半径、入口流速、弯管直径对流体动力学参数的影响,获得其腐蚀薄弱部位的最大流速分布。然后,将其耦合于微观电化学速率预测模型,构建流体动力学参数与腐蚀速率的关联机制,并将预测的腐蚀速率值与已知文献对比进行模型验证,证明了该腐蚀机理模型的可靠性。最后,耦合流速、弯管直径、曲率半径、温度、介质p H值等冲刷腐蚀影响因素及腐蚀速率于BP神经网络模型,以实现管道的冲蚀速率的预测。经检验其预测平均误差值为4%,可以达到很好的预测精度,并在此基础上对误差原因进行分析。本文从多尺度角度构建了基于多源数据的管道冲刷腐蚀速率预测模型,其对工业管道冲刷腐蚀的诊断分析及防护对策的建立具有重要的指导作用。
杨馥娴[4]（2020）在《基于灰色理论和神经网络的管道腐蚀速率模型研究》文中进行了进一步梳理管道是炼化装置运行的重要连接。因此,为了保证装置的平稳运行需要加强对管道的腐蚀分析和管理。管道腐蚀因素较多且都具有较大模糊性和随机性,这些因素之间还存在复杂的相关性。随着炼化行业的不断发展和炼化过程的不断增多,从前的管道腐蚀诊断和预测方法逐渐无法适应管道腐蚀分析如今出现的问题。而智能数据分析算法具有较好的线性映射功能,能够对多种数据并行处理,能够解决传统方法中存在的无法确定多种因素之间相关性的问题。因此,运用数据分析和开挖方法预测管道的腐蚀速率是管道腐蚀控制和腐蚀剩余寿命预测的重点改进方向。本文采用了查阅文献、现场腐蚀检查来获取数据和基础信息,并对所得到的管道腐蚀数据进行了腐蚀因素和损伤机理分析。在管道腐蚀检查的基础上,运用智能数据分析算法,构建PSO-MGM（1,1）模型和PCA-GA-BP模型,对管道腐蚀速率进行预测。结合某石化常压装置管道的实际情况,对PSO-MGM（1,1）模型和PCA-GA-BP模型进行实例分析和验证。通过模型可靠性验证,两种模型都能较好地预测管道腐蚀速率。基于模型特点分析,PSO-MGM（1,1）模型更适用于单一且数据量小的管道腐蚀速率预测,PCA-GA-BP模型更适用于成套或数据量大的管道腐蚀速率预测。在PSO-MGM（1,1）模型预测的基础上,对管道进行腐蚀评价,分别计算管道腐蚀剩余寿命预测和对管道进行RBI定量分析,并结合腐蚀评价结果提出有效风险检验和管理措施。本文将智能数据分析算法引入炼化装置管道腐蚀速率预测,并以某石化常压装置管道为例进行分析和验证,可以给同类装置管道腐蚀损伤分析和腐蚀速率预测提供理论方法和技术依据。
段春莲[5]（2020）在《基于大数据技术的换热器腐蚀及水侧腐蚀速率预测方法研究》文中研究表明自改革开放以来,我国经济进入了一个持续高速发展的上升阶段,人民物质生活水平得到了翻天覆地的变化,对于油气资源的需求也与日俱增。为了缓解我国石油储备的紧张程度,近年来原油的进口量持续增长,其中就有大量劣质原油的存在。劣质原油加重了石化炼油企业中换热设备的负担,由此产生的腐蚀问题愈发严重,其中冷换热设备受腐蚀影响最大并且不易被发现。因此针对换热设备腐蚀规律的研究刻不容缓。与此同时,互联网、智能AI时代的到来使得石化企业的信息化水平有了质的飞跃,极大的改变了长期以来设别状态更新不明确、发现问题不及时的情况,并且在生产过程中也积累了大量的设备监测数据,如何合理有效地利用这些数据来发现其中潜在的腐蚀规律并应用于石化炼油企业换热设备腐蚀预测,实现炼油换热系统的智能监测和问题预警是一个非常有价值的研究课题。在此背景下,本文基于现场采集的多源换热器腐蚀大数据,从统计、模拟分析以及腐蚀预测三个方面对石化炼油企业中广泛应用的常减压换热器腐蚀发生和发展规律进行了研究,具体的研究内容如下:首先,利用石化企业炼化装置中长期积累的换热器腐蚀检测数据,对常减压换热器进行腐蚀统计分析。采用统计分析方法对常见的换热器腐蚀形貌进行分类分析,得到换热器低温腐蚀、高温腐蚀和水侧腐蚀三个方面的易腐蚀部位和形态,分析其腐蚀机理,提出对应建议措施。其次,为研究管束内部腐蚀分布精确部位,借助CFD软件对换热器内易发生腐蚀的管箱与管束进行了模拟与分析。对换热器管道内介质进行了流态模拟,利用FLUENT软件对列管式换热器进行不同速度下的流体流场模拟,得到了管箱与管束的侵蚀云图、速度云图以及侵蚀颗粒轨迹云图。结果表明,流体流经管道部件后,其流态会发生较大变化,导致管道易发生冲刷腐蚀。最后,建立基于神经网络采用循环水多源分析检测数据的腐蚀预测模型,对炼化厂循环水管道的腐蚀速率进行预测。选取8种常规监测数据作为样本标准库,通过KPCA对原始数据进行预处理,提取影响管道外腐蚀的主要因素,应用GRNN建立管道腐蚀速率预测的数学模型,采用循环水场挂片与试验管腐蚀监测数据验证KPCA-GRNN模型对换热器管束腐蚀速率预测的效果,并使之与BP神经网络模型的预测效果进行对比。结果表明采用KPCA与GRNN结合得算法预测循环水得腐蚀速率,比运用BP算法得到得预测值与实际值吻合度更高。
曹旭祥[6]（2020）在《热采井口装置蠕变失效分析及实验研究》文中指出随着我国对石油资源开发利用的力度不断加大,容易开采的轻质原油储量逐渐减少,加大稠油开采量成为主要趋势。目前我国开采稠油的主要方式为蒸汽吞吐和蒸汽驱两种方式,主要的开采原理是将高温高压水蒸气注入稠油油层,使油层温度上升、黏度下降,然后开采。热采井口装置是稠油开采过程中所用的主要设备,由于其在高温高压下工作,现场工作过程中极易出现强度失效、腐蚀失效、疲劳失效及蠕变失效等。目前国内外对于热采井口装置的失效分析,主要集中在疲劳、腐蚀、强度失效等方面,对于其蠕变失效的研究鲜见报道。由于缺少热采井口装置蠕变失效研究的理论基础,在油田现场,现场工作人员只能根据使用经验制定了服役寿命评估标准,但这些标准规定的服役寿命相对保守,造成了材料的严重浪费。蠕变失效是高温高压下工作设备的主要的失效方式之一,因此对于热采井口装置的蠕变失效是必须要考虑的。基于此,本文通过试验和有限元模拟相结合的方法对热采井口装置进行了蠕变失效分析,最终获得现场工况下各主要承压件的蠕变失效时间,为热采井口装置的现场使用提供了科学的理论指导。论文主要完成以下工作:（1）对热采井口装置进行了强度分析,得到现场工况下热采井口装置的最大应力为175MPa,说明装置满足强度要求,热应力的影响较小,单侧注气导致整体向非注气侧倾斜,最大变形为11mm。（2）进行了热采井口装置材料30CrMo的蠕变性能研究,通过常温和高温下的拉伸试验得到,在390℃下,30CrMo的屈服强度和抗拉强度分别下降18.6%和10%;延伸率增加6%,断面收缩率增加11%;弹性模量减小14.4%。通过蠕变试验得到了材料30CrMo的Norton Bailey蠕变模型参数和复合时间强化模型参数,经过实验验证,误差为14.1%。（3）对材料30CrMo的蠕变微观机理进行研究,得到在蠕变过程中,30CrMo基体中析出碳化物的颗粒增大、数目增多,导致其强度下降;高应力区的蠕变机理为位错Orowan绕越机制,低应力区为位错热攀移机制。（4）进行了现场工况下热采井口装置的蠕变失效分析,恒温恒载工况下,主通径阀门使用153天后失效,侧翼注气阀门使用316天后失效。断续加载工况下,主通径阀门使用14个周期后失效,侧翼注气阀门使用19个周期后失效。（5）进行了典型缺陷对热采井口装置的蠕变失效规律影响研究,分别研究了密封槽及内壁出现典型缺陷时对热采井口装置的蠕变失效规律的影响。在蠕变过程中缺陷的尺寸会逐渐增大,当大于临界值时热采井口装置失效;临界值得大小为:密封槽处腐蚀凹坑直径为2.5mm深度为1mm,密封槽处发现裂纹即失效;内壁腐蚀凹坑无影响,内壁裂纹长度为6mm,深度为1mm。（6）对热采井口装置螺栓进行了应力松弛失效分析,通过常温和390℃下的拉伸试验得到,390℃下螺栓材料42CrMo的屈服强度和抗拉强度分别下降20.3%和14.6%;延伸率增加9.5%,断面收缩率增加8%;弹性模量减小15.7%;通过短时蠕变试验及应力松弛试验得到,在现场工况下由于蠕变作用1200h后螺栓预紧应力下降了 52%;最后得出螺栓在使用26天后就会由于应力松弛而失效。
王彦骅[7]（2020）在《输油管道典型管件冲蚀磨损数值模拟》文中认为在输油工艺中很可能会出现材料损坏和机器失效的现象,这些现象不仅会影响整个工艺的正常使用还会造成一定的经济损失,经过国内外学者不断地研究发现管内液固两相流产生冲刷腐蚀是造成这一现象的主要原因。两相流是储运输送以及化工分析等工艺中最常见的流动模式,因其特有的流动特点对管道产生冲蚀磨损从而降低了管道表面防护性,产生物理上以及化学上的腐蚀现象。本文针对现有研究情况,对冲刷腐蚀理论、现状以及研究模型进行介绍,并通过多方面的研究方法分别对典型和特殊管件进行冲刷腐蚀的模拟实验,探究其磨损情况并对其磨损原因进行分析和预测其使用寿命。归纳出冲蚀磨损行为的影响因素,并总结了几种输油管道冲蚀模拟中产生冲蚀磨损影响的不同参数,结果表明影响典型管道配件处冲蚀磨损速率的因素主要有:重力场作用、颗粒粒径、固体颗粒质量流量、液相速度等,并分别介绍了各影响因素的影响规律。针对输油管道中Π型管冲蚀磨损失效的问题,本文运用ansys fluent软件中的DPM模型和k-ε模型,针对通入固液两相流介质时,液体中颗粒冲击Π型管壁面的现象开展数值模拟研究。模拟结果显示Π型管存在A、B两处腐蚀且A处的腐蚀范围大于B处的腐蚀范围。整体的最大磨损率随着流速的增大而增大。速度越大流体的曳力越强,对腐蚀程度造成的影响越大。整体的最大磨损率随着质量流量的增大而增大。速度增长与最大腐蚀率近似可以看成线性增长,存在正相关关系。改变几组不同粒径颗粒的质量流量,观察整体最大磨损率与质量流量近似成线性相关,存在正相关关系。整体的最大磨损率随着颗粒直径减少而逐渐减弱。颗粒直径越小,流体所携带的颗粒能力越强,造成的腐蚀程度越强。通过对比分析不同参数腐蚀程度,从而预测出冲蚀最容易发生腐蚀的位置为A、B两个弯头处。
宋肖苗[8]（2019）在《常压原油储罐基于风险的检验方法失效概率的研究与应用》文中认为随着石化企业的不断发展,原油的需求量不断上升,我国常压原油储罐数目也随之不断增长呈指数增长。与此同时,原油的物理特性、储罐结构、作业条件等使得储罐具有先天危险性,并且受到人员经验不足、管理疏松等因素的影响,常压原油储罐的失效概率大大提高。使用基于风险的检验方法（Risk Based Inspection,RBI）对常压原油储罐进行风险评估可以有效的实现检验资源的合理分配,降低风险水平。但是基于风险的检验方法中失效概率的计算中仍存在着失效机理与国外差距较大、失效数据缺失以及对原始缺陷考虑较少等问题。因此,针对上述问题,顺应大数据的发展趋势,对常压原油储罐的失效机理进行了动态风险评估,并且对失效概率中的通用设备失效概率因子和设备修正系数因子进行了一定的修正,以便于使得失效概率的分析结果更为准确。首先,对基于风险的检验方法进行了介绍,对于其国内外的研究现状进行了总结分析,并归纳了 RBI在我国常压原油储罐的应用中存在的重点问题,了解其基本概念、理论支撑、评估流程等,而后分析了几类储罐的结构特征,对其失效形式和失效机理进行了梳理。通过对比事故树、事件树、蝴蝶结模型的优缺点,提出采用蝴蝶结模型与贝叶斯网络相结合的动态分析模型,对某储罐的泄漏事件进行了分析,有效识别其中的高危风险因子和事故最可能发生的途径,并且通过对贝叶斯网络模型的修正实现动态的风险评估,为今后大数据的应用奠定了基础。其次,针对于我国设计制造等方面与国外差距较大,而失效数据却直接从国外标准中获得造成结果不准确的问题,提出了针对我国失效数据的处理方法。通过确定我国失效数据的收集内容,而后将统计模型优缺点进行对比选择运用威布尔分析方法进行失效数据的统计,列出了统计模型的详细步骤后,对失效数据的样本空间进行确定。并且通过对近年我国储罐事故和失效数据的统计得出结果对比,发现统计方法符合我国国情并具有科学性。最后,利用多层次灰色综合评价法对设备修正系数进行改进。该方法就是将层次分析法（AHP）和灰色综合评价法融合在一起。第一步是依据基于风险的检验（RBI）失效概率评估过程,建立常压原油储罐的失效概率数学模型;其次,在系数修正法的基础上,将设备修正因子划分为一级目标层A、二级要素层B和三级指标层C,利用AHP法计算出各评价指标的权重;然后,引入灰色综合评价模型评价各指标;最后,将多层次灰色综合评价法运用到实际案例中。结果表明该方法处理多因素、多层次的综合评价时,可以避免传统打分法可能造成的风险遮蔽问题,同时可以得出各因子对于需设备修正系数的影响大小排序,并据此结果对影响较大的因素采取一定的措施。
戴立越[9]（2019）在《油气长输管线腐蚀剩余寿命预测研究》文中进行了进一步梳理在工业技术的不断变革下,在社会经济水平的不断提升中,油气需求也日益增加,石油天然气作为重要的战略资源,为国家实力的发展添砖加瓦。但是油气资源的产地与需求地之间空间差距较大,因此油气长输管线应运而生,我国从二十世纪下半叶开始着手管线的建设工程,沧海桑田,在时间的作用下,加上由于深埋,土壤对其的腐蚀作用,部分管线出现了严重的老化和腐蚀现象。因此,为了给予经济发展相应保障,我们需要度油气长输管线的腐蚀情况进行深入地研究和分析,并给予行之有效的解决措施。本文以业内研究文献为理论基础,囊括了国内和国外诸多专家学者的研究成果,阐述了油气长输管线腐蚀的研究历程和研究开展的实际意义;同时也阐述了国内外相关研究工作的开展情况和成果,深入了解了油气长输管线遭到腐蚀的根源、腐蚀类型和腐蚀机理,以便完成其剩余寿命预估。从电子化学的角度出发,考虑到不同腐蚀缺陷的几何形态,着手搭建出相应的腐蚀速率计算模型,包含均匀腐蚀、点腐蚀两种腐蚀类型;同时对腐蚀缺陷尺寸进行了验证和校对,主要思路是与腐蚀情况匹配的剩余强度接受准则,已完成长输管道腐蚀剩余寿命的计算和预测。基于上述理论研究成果,通过工程实际情况的分析,以Dev-C++程序语言为编程语言,开发出了适宜的预测管线剩余寿命的软件。
周金江[10]（2019）在《抚鲅输油管道检测应用研究》文中研究说明石油化工各个领域广泛使用油气长输管道。长输管道使用时间越长,管道设计、制造、安装及运行中的各种问题就会越突出,全世界管道泄漏、爆炸、着火事故经常发生,严重威胁到社会稳定、人民生命财产和管道平稳运行。通过管道检测,可以全面准确的了解管道情况,可以客观的预测管道寿命及运行情况,尽可能的减少和避免发生事故,建设单位可以精准的对管道进行维护,从过去的被动维护、过剩维护变为主动维护。油气长输管道检测水平的提高和发展,根据管道检测结果可以有效的延长老管道的使用寿命、最大限度的避免预防管道事故,确保管道安全平稳运行。长输管道检测不仅对保证管道安全是十分重要的,而且从长远来看,其经济效益也是可观的。本文基于抚顺公司储运厂抚鲅长输管道检测,从长输管道内检测的方法及原理入手,通过对比分析,选择合理的长输管道检测方案;通过管道内检测出来的数据进行分析,然后通过挖检对内检测出来的数据进行验证,确保管道内、外检测数据的一致性。通过本项目的进行,能够针对性地提出长输管道检测技术方案,并形成一套长输管道检测技术应用的管理方法,解决抚顺石化公司长输管道检测问题,并将此技术和方法向国内管道行业推广。
二、石油化工装置材料腐蚀寿命预测系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、石油化工装置材料腐蚀寿命预测系统（论文提纲范文）
（2）海洋油气柔性立管气体渗透冷凝规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 海洋油气柔性立管渗透模型构建及模拟研究进展 |
| 1.2.2 海洋油气柔性立管渗透实验研究进展 |
| 1.2.3 水蒸气冷凝及迁移过程研究进展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 海洋油气柔性立管气体渗透模拟研究 |
| 2.1 气体渗透模型 |
| 2.1.1 物理模型 |
| 2.1.2 数学模型 |
| 2.1.3 时间步长和网格无关解验证 |
| 2.2 聚合物材料PVDF和HDPE相关数据测试 |
| 2.2.1 测试仪器及标准 |
| 2.2.2 实验结果分析 |
| 2.3 气体渗透冷凝模型验证 |
| 2.4 海洋油气柔性立管气体渗透规律特性 |
| 2.4.1 流型对气体渗透的影响 |
| 2.4.2 气体种类对渗透的影响 |
| 2.4.3 出口压力对渗透的影响 |
| 2.4.4 入口温度对渗透的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 海洋油气柔性立管水蒸气冷凝研究 |
| 3.1 水蒸气冷凝实验研究 |
| 3.1.1 实验装置设计 |
| 3.1.2 水蒸气冷凝实验结果分析 |
| 3.2 水蒸气冷凝数值模拟研究 |
| 3.2.1 水蒸气冷凝生长模型 |
| 3.2.2 水蒸气冷凝模型验证 |
| 3.2.3 水蒸气冷凝规律分析 |
| 3.3 腐蚀探讨 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 海洋油气柔性立管现场应用研究 |
| 4.1 油田基本情况 |
| 4.2 柔性立管结构参数优选 |
| 4.2.1 聚合物材料种类 |
| 4.2.2 聚合物材料厚度 |
| 4.2.3 立管屏蔽因子 |
| 4.2.4 环空放空压力 |
| 4.2.5 环空体积分数 |
| 4.3 柔性立管环空检测装置 |
| 4.3.1 环空检测装置设计 |
| 4.3.2 环空检测装置验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 相关建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
（3）石油化工管道冲刷腐蚀失效分析与预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冲刷腐蚀国内外研究动态 |
| 1.2.1 冲刷腐蚀影响因素 |
| 1.2.2 冲刷腐蚀机理研究 |
| 1.2.3 冲刷腐蚀检测与预测方法研究 |
| 1.3 选题依据及研究内容 |
| 2.污水汽提装置弯管冲刷腐蚀失效分析及防护对策 |
| 2.1 案例背景 |
| 2.2 实验表征方法 |
| 2.3 数值模拟方法 |
| 2.3.1 模型建立及网格划分 |
| 2.3.2 物理模型的建立 |
| 2.4 腐蚀失效成因分析 |
| 2.4.1 失效行为分析 |
| 2.4.2 流体动力学分析 |
| 2.4.3 失效机理分析 |
| 2.5 腐蚀防护对策优化 |
| 2.5.1 热电偶长度的影响 |
| 2.5.2 弯管曲率半径的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.碳钢管道冲刷腐蚀电化学模型及腐蚀规律研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 理论基础 |
| 3.3 模型构建 |
| 3.3.1 控制方程 |
| 3.3.2 变量选择 |
| 3.3.3 求解器设置 |
| 3.4 计算结果与影响因素探究 |
| 3.4.1 管道内最大流速统计分析 |
| 3.4.2 腐蚀速率统计分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.基于多源数据的管道冲刷腐蚀预测模型研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 预测模型的建立 |
| 4.2.1 神经网络的选择 |
| 4.2.2 模型的建立 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 神经网络性能评价 |
| 4.3.2 预测结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于灰色理论和神经网络的管道腐蚀速率模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外的管道腐蚀研究现状 |
| 1.2.2 国内的管道腐蚀研究现状 |
| 1.2.3 国内外的研究现状小结 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 创新点 |
| 第二章 管道的腐蚀分析及数据处理 |
| 2.1 原料分析 |
| 2.2 主要腐蚀因素及机理分析 |
| 2.3 管道的腐蚀类型 |
| 2.4 管道腐蚀数据收集及预处理 |
| 2.4.1 管道腐蚀数据收集 |
| 2.4.2 管道腐蚀数据标准化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于PCA-GA-BP的管道腐蚀速率预测模型 |
| 3.1 主成分分析法(PCA)数据分析 |
| 3.1.1 数据选取 |
| 3.1.2 数据预处理 |
| 3.2 BP神经网络预测管道腐蚀速率 |
| 3.2.1 BP神经网络原理概述 |
| 3.2.2 网络结构及参数 |
| 3.3 遗传算法(GA)优化的PCA-BP模型 |
| 3.3.1 遗传算法(GA)优化权值和阈值 |
| 3.3.2 PCA-GA-BP管道腐蚀速率预测模型 |
| 3.4 结果分析和对比 |
| 3.4.1 结果可信度验证 |
| 3.4.2 结果对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于PSO-MGM(1,1)的管道腐蚀速率预测模型 |
| 4.1 GM(1,1)预测模型 |
| 4.1.1 灰色理论(GM)预测模型基本原理 |
| 4.1.2 GM(1,1)模型建立 |
| 4.2 MGM(1,1)预测模型 |
| 4.2.1 马尔科夫链基本原理 |
| 4.2.2 MGM(1,1)模型建立 |
| 4.3 PSO-MGM(1,1)预测模型 |
| 4. 3.1粒子群算法的优化思路 |
| 4.3.2 PSO-MGM(1,1)模型建立 |
| 4.4 实例仿真及对比分析 |
| 4.4.1 数据选取 |
| 4.4.2 灰色GM(1,1)模型预测 |
| 4.4.3 MGM(1,1)模型预测 |
| 4.4.4 PSO-MGM(1,1)模型预测 |
| 4.4.5 仿真结果对比分析 |
| 4.5 与其它模型预测结果对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于腐蚀速率的管道腐蚀评价 |
| 5.1 管道剩余寿命预测 |
| 5.1.1 管道剩余强度 |
| 5.1.2 失效模型 |
| 5.1.3 管道剩余寿命 |
| 5.2 基于风险的检验(RBI)定量分析 |
| 5.2.1 分析流程 |
| 5.2.2 分析结果 |
| 5.3 实例分析 |
| 5.3.1 管道参数及概况 |
| 5.3.2 常顶换热器管道剩余强度分析 |
| 5.3.3 常顶换热器管道剩余寿命分析 |
| 5.3.4 常顶换热器管道失效可能性分析 |
| 5.3.5 常顶换热器管道失效可能性计算 |
| 5.3.6 常顶换热器管道失效后果分析 |
| 5.3.7 常顶换热器管道风险等级 |
| 5.4 管道的风险管理建议 |
| 5.4.1 风险控制 |
| 5.4.2 风险管理措施建议 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（5）基于大数据技术的换热器腐蚀及水侧腐蚀速率预测方法研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 炼化装置换热器腐蚀管理现状 |
| 1.3.2 腐蚀预测研究现状 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 第二章 常减压装置换热器腐蚀问题统计分析 |
| 2.1 换热器腐蚀规律研究 |
| 2.2 常减压装置换热器腐蚀研究 |
| 2.2.1 常减压装置腐蚀机理 |
| 2.2.2 腐蚀形貌及原因分析 |
| 2.3 换热器典型腐蚀问题防护建议 |
| 2.3.1 建立较完善的工艺防腐监控机制 |
| 2.3.2 针对低温腐蚀的防护及建议 |
| 2.3.3 针对高温腐蚀的防护及建议 |
| 2.3.4 针对循环水腐蚀的防护及建议 |
| 2.3.5 检测方面建议 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 典型换热器关键腐蚀部位模拟研究 |
| 3.1 湍流模型的选择 |
| 3.1.1 湍流模型分类及选择 |
| 3.1.2 标准k-ε模型 |
| 3.1.3 冲刷腐蚀模型 |
| 3.2 模型搭建和分析 |
| 3.2.1 冲刷腐蚀模型 |
| 3.2.2 模拟结果分析 |
| 3.3 结果讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于多源数据的循环水管束腐蚀预测模型研究 |
| 4.1 基于KPCA-GRNN预测模型建立 |
| 4.1.1 KPCA(核主成分分析法) |
| 4.1.2 GRNN(广义回归神经网络) |
| 4.1.3 基于KPCA和GRNN的混合算法 |
| 4.2 多源腐蚀数据预处理 |
| 4.2.1 循坏水监测数据获取 |
| 4.2.2 核主成分分析 |
| 4.3 基于KPCA-GRNN的预测模型检验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 后续研究及展望 |
| 5.2.1 后续研究 |
| 5.2.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 作者及导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（6）热采井口装置蠕变失效分析及实验研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 金属材料的高温蠕变理论介绍 |
| 1.2.1 蠕变概念 |
| 1.2.2 蠕变曲线 |
| 1.2.3 蠕变本构方程式 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 热采井口装置失效的国内外研究现状 |
| 1.3.2 高温设备的蠕变失效研究 |
| 1.4 热采井口装置失效分析当前存在问题 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 热采井口装置强度分析 |
| 2.1 各零部件材料性能参数、边界条件及失效评定准则 |
| 2.1.1 各零部件材料性能参数 |
| 2.1.2 热采井口装置强度分析边界条件 |
| 2.1.3 热采井口装置强度失效评定准则 |
| 2.2 热采井口装置强度分析 |
| 2.2.1 热采井口装置整体强度分析 |
| 2.2.2 热采井口装置主要承压件受热应力的影响分析 |
| 2.2.3 热采井口装置主要承压件的强度分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 热采井口装置材料30CrMo的蠕变试验及性能研究 |
| 3.1 材料30CrMo的拉伸试验 |
| 3.1.1 拉伸试样的制备 |
| 3.1.2 拉伸试验设备 |
| 3.1.3 拉伸试验结果及数据分析 |
| 3.2 材料30CrMo的蠕变试验 |
| 3.2.1 蠕变试验条件 |
| 3.2.2 蠕变试验设备 |
| 3.2.3 蠕变试验结果 |
| 3.2.4 材料30CrMo的蠕变性能研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热采井口装置材料30CrMo的蠕变机理研究 |
| 4.1 金属材料30CrMo的蠕变机理介绍 |
| 4.2 金属材料30CrMo的扫描电镜(SEM)试验 |
| 4.2.1 扫描电镜试验条件 |
| 4.2.2 材料30CrMo的扫描电镜结果分析 |
| 4.3 材料30CrMo的透射电镜(TEM)试验 |
| 4.3.1 透射电镜试验条件 |
| 4.3.2 材料30CrMo的透射电镜结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 现场工况下热采井口装置的蠕变失效分析 |
| 5.1 蠕变失效失效评定依据 |
| 5.2 恒温恒载工况下热采井口装置蠕变失效分析 |
| 5.2.1 主通径阀门的蠕变失效分析 |
| 5.2.2 侧翼注气阀门的蠕变失效分析 |
| 5.3 断续加载工况下热采井口装置蠕变失效分析 |
| 5.3.1 主通径阀门的蠕变失效分析 |
| 5.3.2 侧翼注气阀门的蠕变失效分析 |
| 5.4 现场工况下热采井口装置的蠕变失效时间确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 典型缺陷对热采井口装置的蠕变失效规律影响研究 |
| 6.1 腐蚀缺陷对热采井口装置的蠕变规律影响 |
| 6.1.1 密封槽处的腐蚀缺陷对热采井口装置的蠕变规律影响 |
| 6.1.2 内壁腐蚀缺陷对热采井口装置的蠕变规律影响 |
| 6.2 裂纹缺陷对热采井口装置的蠕变规律影响 |
| 6.2.1 裂纹失效判别依据 |
| 6.2.2 密封槽处的裂纹缺陷对热采井口装置的蠕变规律影响 |
| 6.2.3 内壁裂纹缺陷对热采井口装置的蠕变规律影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 热采井口装置螺栓的应力松弛规律研究 |
| 7.1 螺栓材料的拉伸试验 |
| 7.1.1 拉伸试验条件 |
| 7.1.2 螺栓材料42CrMo的拉伸试验结果 |
| 7.1.3 螺栓材料42CrMo的拉伸试验结论 |
| 7.2 螺栓材料42CrMo的蠕变试验 |
| 7.2.1 蠕变试验条件 |
| 7.2.2 螺栓材料42CrMo的蠕变试验结果 |
| 7.2.3 螺栓材料42CrMo的蠕变试验结论 |
| 7.3 螺栓材料的应力松弛试验 |
| 7.3.1 应力松弛试验条件 |
| 7.3.2 螺栓材料42CrMo的应力松弛试验结果 |
| 7.3.3 螺栓材料42CrMo的应力松弛试验结论 |
| 7.3.4 螺栓材料42CrMo的应力松弛方程拟合 |
| 7.4 热采井口装置螺栓应力松弛失效分析 |
| 7.4.1 建模与加载 |
| 7.4.2 热采井口装置螺栓的应力松弛分析结果 |
| 7.5 热采井口装置螺栓应力松弛原因及解决措施 |
| 7.5.1 螺栓的应力松弛原因 |
| 7.5.2 螺栓应力松弛的解决措施 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及已发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（7）输油管道典型管件冲蚀磨损数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冲蚀磨损国内外研究现状 |
| 1.3 冲蚀磨损研究方法 |
| 1.3.1 实验研究 |
| 1.3.2 数值模拟 |
| 1.3.3 外场测试 |
| 1.4 冲蚀磨损研究模型 |
| 1.4.1 切削磨损 |
| 1.4.2 Bitter变形磨损模型 |
| 1.4.3 Hashish冲蚀模型 |
| 1.4.4 计算流体力学软件 |
| 1.5 创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 基本理论 |
| 2.1 质量守恒方程 |
| 2.2 能量守恒方程 |
| 2.3 离散粒子运动建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 影响因素 |
| 3.1 携带杂质参数 |
| 3.2 冲击表面 |
| 3.3 流体因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 肘型管的冲蚀磨损数值模拟 |
| 4.1 研究背景 |
| 4.2 建立模型 |
| 4.3 物理参数及工作条件 |
| 4.4 肘型管数值分析 |
| 4.4.1 管内流场情况 |
| 4.4.2 磨损位置及情况 |
| 4.4.3 速度对冲蚀磨损的影响 |
| 4.4.4 粒径对冲蚀磨损的影响 |
| 4.4.5 质量流量对冲蚀磨损的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Π型管的冲蚀磨损数值分析 |
| 5.1 Π型管数值计算 |
| 5.2 几何模型及网格划分 |
| 5.3 重力场下Π型管冲蚀磨损数值模拟 |
| 5.3.1 模拟结果与分析 |
| 5.3.2 颗粒粒径对冲蚀磨损的影响 |
| 5.3.3 速度对冲蚀磨损的影响 |
| 5.3.4 质量流量对冲蚀磨损的影响 |
| 5.4 无重力场下Π型管冲蚀磨损数值模拟 |
| 5.4.1 模拟结果与分析 |
| 5.4.2 粒径对无重力Π型管冲蚀率影响 |
| 5.4.3 质量流量对无重力Π型管冲蚀率影响 |
| 5.4.4 速度对无重力Π型管冲蚀率影响 |
| 5.5 无重力与重力场下最大冲蚀率的比较 |
| 5.5.1 颗粒粒径比较 |
| 5.5.2 流速比较 |
| 5.5.3 质量流量比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文及专利目录 |
| 硕士学位论文缴送登记表 |
（8）常压原油储罐基于风险的检验方法失效概率的研究与应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 RBI国外研究现状 |
| 1.2.2 RBI国内研究现状 |
| 1.2.3 储罐风险评估现状 |
| 1.3 存在问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 基于风险的检验概述 |
| 2.1 RBI技术基本概念 |
| 2.2 RBI技术与传统检验方法的区别 |
| 2.3 RBI优点及局限性 |
| 2.3.1 RBI方法的优点 |
| 2.3.2 RBI方法的局限性 |
| 2.4 RBI的关键要素 |
| 2.5 RBI技术的应用范围 |
| 2.7 RBI技术文件的关系 |
| 2.8 RBI的方法介绍 |
| 2.8.1 定性方法 |
| 2.8.2 半定量方法 |
| 2.8.3 定量方法 |
| 2.9 基于风险的检验预期效果 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 储罐失效机理动态分析 |
| 3.1 储罐结构 |
| 3.2 大型原油储罐重大危险源辨识 |
| 3.3 储罐主要失效形式及失效机理 |
| 3.3.1 储罐失效形式 |
| 3.3.2 储罐主要失效机理 |
| 3.4 事故树分析法 |
| 3.4.1 事故树的基本概念 |
| 3.4.2 事故树分析法的步骤 |
| 3.4.3 事故树的符号及意义 |
| 3.5 储罐失效事故树的绘制 |
| 3.6 储罐失效原因分析 |
| 3.7 基于贝叶斯网络的动态风险评估 |
| 3.7.1 事件树与Bow-tie方法概述 |
| 3.7.2 贝叶斯网络概述及联系 |
| 3.7.3 基于贝叶斯网络的动态风险评估方法 |
| 3.7.4 案例分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 通用设备失效概率的改进 |
| 4.1 系数修正法模型 |
| 4.2 通用失效概率数据的处理 |
| 4.2.1 失效数据的收集 |
| 4.2.2 失效数据的统计模型 |
| 4.2.3 同类失效概率的计算 |
| 4.2.4 失效样本容量的确定 |
| 4.3 统计结果 |
| 4.3.1 依据事故类型 |
| 4.3.2 根据事故等级 |
| 4.3.3 根据事故发生时间 |
| 4.3.4 根据主要成分化学品分类 |
| 4.3.5 根据火灾爆炸事故 |
| 4.3.6 改进建议 |
| 4.4 实例应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 设备修正系数的改进 |
| 5.1 我国常压原油储罐修正系数评价指标体系的建立 |
| 5.1.1 构建评价指标体系的原则 |
| 5.1.2 设备修正系数整体综合评价指标体系的建立 |
| 5.2 层次分析法的改进 |
| 5.2.1 AHP传统方法简介 |
| 5.2.2 层次分析法的改进 |
| 5.2.3 某储罐的设备修正系数各级指标权重的计算 |
| 5.3 常压原油储罐的多层次灰色综合评价法 |
| 5.3.1 综合评价方法概述 |
| 5.3.2 常压原油储罐多层次灰色综合评价法模型的建立 |
| 5.3.3 某储罐的多层次灰色综合评价法的研究 |
| 5.4 实例运用对比 |
| 5.4.1 概述 |
| 5.4.2 储存物料性质 |
| 5.4.3 工艺说明 |
| 5.4.4 多层次灰色综合评价法与RBI结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（9）油气长输管线腐蚀剩余寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.2 论文选题意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 油气长输管线的腐蚀剩余寿命预测概述 |
| 2.1 埋地管道腐蚀的特点 |
| 2.2 油气长输管线的腐蚀分类 |
| 2.2.1 金属的腐蚀类型 |
| 2.2.2 埋地长输管线腐蚀类型 |
| 2.3 影响油气长输管线的腐蚀因素 |
| 2.4 现有的主要剩余强度、剩余寿命评价方法 |
| 2.4.1 ASME/ANSI B31G准则 |
| 2.4.2 API579 准则 |
| 2.5 B31G及 API579 的保守性和误差性 |
| 2.5.1 实际工作载荷 |
| 2.5.2 实际工作应力 |
| 2.6 腐蚀剩余寿命预测的原则 |
| 2.7 腐蚀剩余寿命预测模型的种类 |
| 2.8 腐蚀剩余寿命的预测程序 |
| 3 管道的最大允许腐蚀深度 |
| 3.1 油气长输管线内压分布 |
| 3.1.1 摩阻损失 |
| 3.1.2 管路沿线的内压分布 |
| 3.2 最大允许腐蚀深度模型 |
| 3.2.1 腐蚀缺陷管道的爆破压力 |
| 3.2.2 最大允许腐蚀深度的确定 |
| 3.3 算例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于电化学理论的腐蚀速率模型 |
| 4.1 电化学腐蚀的等效电路模型 |
| 4.2 均匀腐蚀缺陷腐蚀速率模型 |
| 4.2.1 均匀腐蚀缺陷腐蚀速率模型的建立 |
| 4.2.2 均匀腐蚀速率的确定 |
| 4.3 椭圆型点腐蚀缺陷腐蚀速率模型 |
| 4.3.1 椭圆型点腐蚀缺陷腐蚀速率模型的建立 |
| 4.3.2 椭圆型点腐蚀速率的确定 |
| 4.4 窄深型点腐蚀缺陷腐蚀速率 |
| 4.4.1 窄深型点腐蚀缺陷模型的建立 |
| 4.4.2 窄深型点腐蚀缺陷速率的确定 |
| 4.5 三种腐蚀缺陷速率的对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 腐蚀管线剩余寿命预测技术 |
| 5.1 腐蚀尺寸的确定 |
| 5.1.1 腐蚀长度的确定 |
| 5.1.2 腐蚀深度的确定 |
| 5.1.3 腐蚀面积的确定 |
| 5.2 腐蚀缺陷尺寸的校核 |
| 5.2.1 缺陷轴向尺寸的校核 |
| 5.2.2 缺陷环向尺寸的校核 |
| 5.3 均匀腐蚀缺陷剩余寿命预测 |
| 5.3.1 均匀腐蚀缺陷剩余寿命预测流程 |
| 5.3.2 算例 |
| 5.4 椭圆型点腐蚀缺陷剩余寿命预测 |
| 5.4.1 椭圆型点腐蚀缺陷剩余寿命预测流程 |
| 5.4.2 算例 |
| 5.5 窄深型点蚀缺陷剩余寿命预测 |
| 5.5.1 窄深型点蚀缺陷剩余寿命预测流程 |
| 5.5.2 算例 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）抚鲅输油管道检测应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国外管道检测情况 |
| 1.3 国内管道检测现状 |
| 1.4 管道检测技术的发展趋势 |
| 1.5 管道无损检测原理 |
| 1.6 研究意义 |
| 1.7 研究内容及研究成果 |
| 1.7.1 本文的研究内容 |
| 1.7.2 预期研究成果 |
| 2.抚鲅管道检测方案设计 |
| 2.1 项目基本情况 |
| 2.2 管线概况 |
| 2.3 项目主要内容 |
| 2.4 清管设备设计 |
| 2.5 检测设备设计 |
| 2.6 主要施工方法和技术措施设计 |
| 2.6.1 施工总体工艺流程 |
| 2.6.2 踏线设标 |
| 2.6.3 变形检测作业 |
| 2.6.4 漏磁检测作业 |
| 2.6.5 现场开挖校验 |
| 2.6.6 地面测绘 |
| 2.6.7 合于使用评价 |
| 2.6.8 管线风险评估 |
| 2.6.9 检验评价记录与报告 |
| 3.储运厂抚鲅管道检测应用研究 |
| 3.1 检测过程 |
| 3.2 检测器运行速度曲线 |
| 3.3 数据质量 |
| 3.4 开挖验证 |
| 3.5 基于完整性的金属损失统计分析 |
| 3.5.1 金属损失分布统计表 |
| 3.5.2 金属损失分布比例图 |
| 3.5.3 金属损失分布直方图 |
| 3.5.4 金属损失分布柱状图 |
| 3.5.5 金属损失分布平面图 |
| 3.5.6 金属损失类型分布柱状图 |
| 3.5.7 金属损失类型分布统计图 |
| 3.5.8 环焊缝周边金属损失分布平面图 |
| 3.5.9 金属损失ERF统计图 |
| 3.5.10 较严重金属损失(≥25%wt)统计表 |
| 3.5.11 盗油孔信息表 |
| 3.6 基于完整性的金属损失ERF评估分析 |
| 3.6.1 评估使用参数 |
| 3.6.2 金属损失剩余强度计算 |
| 3.6.3 压力曲线图 |
| 3.6.4 金属损失ERF评估 |
| 3.6.5 ERF评估结论 |
| 3.7 管道修复方式 |
| 3.7.1 填充焊补强 |
| 3.7.2 焊补强板 |
| 3.7.3 B型套管补强 |
| 3.7.4 机械卡箍补强 |
| 3.7.5 管道换管 |
| 3.8 腐蚀速率计算 |
| 3.9 历年检测结果比对 |
| 3.10 金属损失剩余寿命预测及维修建议 |
| 3.10.1 维修建议 |
| 3.10.2 剩余寿命预测 |
| 3.11 管道开挖总结及建议 |
| 3.11.1 开挖总结 |
| 3.11.2 管线开挖建议 |
| 4 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 建议 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、石油化工装置材料腐蚀寿命预测系统（论文参考文献）
- [1]基于风险的常减压装置管道腐蚀与寿命预测研究[D]. 刘岩新. 北京化工大学, 2021
- [2]海洋油气柔性立管气体渗透冷凝规律研究[D]. 赵炳亮. 北京石油化工学院, 2021(02)
- [3]石油化工管道冲刷腐蚀失效分析与预测研究[D]. 闫振星. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]基于灰色理论和神经网络的管道腐蚀速率模型研究[D]. 杨馥娴. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]基于大数据技术的换热器腐蚀及水侧腐蚀速率预测方法研究[D]. 段春莲. 北京化工大学, 2020(02)
- [6]热采井口装置蠕变失效分析及实验研究[D]. 曹旭祥. 北京化工大学, 2020(02)
- [7]输油管道典型管件冲蚀磨损数值模拟[D]. 王彦骅. 辽宁石油化工大学, 2020(04)
- [8]常压原油储罐基于风险的检验方法失效概率的研究与应用[D]. 宋肖苗. 北京化工大学, 2019(06)
- [9]油气长输管线腐蚀剩余寿命预测研究[D]. 戴立越. 辽宁石油化工大学, 2019(06)
- [10]抚鲅输油管道检测应用研究[D]. 周金江. 辽宁石油化工大学, 2019(06)