一、1000kN电机转子压铸机的研究及应用（论文文献综述）
周涛[1]（2021）在《基于ProCAST的铝合金凸轮轴盖压铸模具结构及工艺优化》文中指出近年来,节能环保成了广泛关注的话题。铝合金压铸这一汽车轻量化技术可实现汽车工业的低碳模式发展。为探究大中型复杂压铸模具设计的先进设计路线,本课题基于数值模拟技术、p-Q2图技术和响应曲面实验设计,研究铝合金凸轮轴盖压铸模具设计及工艺优化,具体研究内容为;首先,通过传统理论设计完成浇注系统、排溢系统的设计及压铸机的选用;基于p-Q2图技术,优化内浇口截面积为467.6mm2,所设计的模具与所选用压铸机的配合性能达到最优。然后,为了验证设计的浇注系统的合理性,利用ProCAST进行数值模拟仿真。根据仿真结果改进浇注系统,最终确定了将初始方案左侧两浇道合并的五浇道的改进浇注系统,改善了金属液的流动状态和凝固过程孤立液相区的补缩状况,缩孔体积减少了 73.8%。随后,为了初步分析理论设计模具结构温度场分布的影响,进行了压铸循环模拟,获得了热平衡后的模具温度场分布。再根据温度场分布,设计了两种理论上可行的冷却方案,最终选择了冷却效果更理想的带点水冷的水道方案。为了获得最压铸工艺的最佳工艺参数组合,设计了响应曲面实验,建立了浇铸温度、模具预热温度、压射速度与缩松缩孔体积、凝固时间的响应曲面。对凝固时间而言,压铸工艺参数对其影响程度由大到小依次为:模具预热温度、浇注温度、压射速度;对缩孔体积而言,压铸工艺参数对其影响程度由大到小依次为:模具预热温度、浇注温度、压射速度;综合铸件质量与凝固时间,确定最终压铸工艺的最优参数为浇注温度610℃、模具预热温度200℃、压射速度1.30m/s。最后采用优化后的工艺参数进行压铸生产实验,并对压铸件进行检测分析。通过对比X光探伤结果和缩孔数值模拟结果,发现数值模拟的缩孔结果与探伤检测结果基本吻合;通过光学和扫描电镜显微组织分析,发现铸件在薄壁区域的晶粒细小,在铸件的厚壁处有小范围的缩松及小气孔出现,薄壁位置的共晶硅相较厚壁位置的长条状更为细小;背散射衍射结果显示,薄壁位置的晶粒内取向差较小,故内应力更小;铸件显微硬度测试获得薄壁处平均硬度值103.6HV、厚壁处101.6HV。上述结果表明,本研究所设计模具结构及工艺参数合理,压铸件质量符合要求。
胡清和[2]（2019）在《汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究》文中提出机油滤清器是汽车发动机润滑系统的重要部件。机油滤清器支架则是机油滤清器的基本零件之一,它影响着机油滤清器滤清效果和机油压力调节效果。机油滤清器支架通常采用压力铸造工艺进行生产。传统的压力铸造工艺设计通常是根据工作人员的经验来设计的,因此需要不断的进行试模再调整,增加了产品制作周期,降低了压铸生产的效率,无法在模具设计前期发现模具存在的结构问题,也无法确定出压铸件产生缺陷的位置和含量,更无法保证压铸件的质量。通过铸造模拟仿真软件ProCAST,对汽车机油滤清器支架进行压铸过程数值模拟,预测出压铸件产生缩孔缩松、裹气缺陷的位置和所占含量,进而分析模拟结果,并改进出优化的工艺方案,减少压铸件压铸生产缺陷,从而极大地节省人力、物力和财力。以浇注温度、模具预热温度、压射速度、内浇口长度、内浇口宽度和内浇口厚度为因素,以凝固时间、充型时间、裹气量及缩孔缩松量为评价指标建立汽车机油滤清器支架的六因素三水平正交试验表。根据正交试验表数据,采用ProCAST软件进行压铸过程数值模拟。通过对比分析不同正交试验下金属液体的充型状态、凝固状态、裹气状态和缩孔缩松缺陷,确定汽车机油滤清器支架压铸件优化后的内浇口尺寸及压铸工艺参数为:内浇口长度为2.0mm,宽度为37mm,厚度为2.5mm;浇注温度650℃,压射速度1.4m/s,模具预热温度200℃。根据模拟结果,设计出汽车机油滤清器支架的压铸模具,并进行压铸试验,观察生产出的压铸件金相组织。微观组织裹气量及缩孔缩松量都较少,验证了模拟仿真的合理性,满足实际的生产要求。
朱红娜[3]（2019）在《压铸机智能控制系统的研究》文中研究表明压铸机是生产压铸件的重要设备,其控制系统和产品的质量与工作效率有重要关系。基于ARM的控制系统体积小、主频高、实时性强,广泛应用于各个领域。将电液比例控制技术、ARM及触摸屏引入到传统的压铸机中,实现压铸机的自动化与智能化。对生产过程中的主要工艺参数实行闭环调节,提高产品的质量和生产效率。通过对压铸机的发展及其生产工艺的研究,分析了对智能控制系统的要求,最终确定了课题的研究方案。将原压铸机的液压控制回路进行了相应的调整。选择通过比例控制阀对压铸参数进行连续无级控制。通过对当下多种控制方式的比较,研究了基于ARM的控制系统,完成了基于ARM系统的组成以及前向通道、后向通道的硬件接口。结合工业触摸屏为压铸机提供了良好的人机界面,通过触摸屏能够方便地对压铸工艺参数进行设置、修改及显示,为操作人员提供了可以直观了解压铸机工作状态地途径,在达到压铸机系统要求的同时便于系统以后的扩展升级。针对压铸机系统存在的非线性问题对压铸参数的控制算法进行了研究,比较了几种常用的控制算法,选定了逆控制算法。建立了快速阶段速度和增压阶段压力的逆控制算法模型,并完成了仿真验证。压铸机工作过程中受干扰因素较多,为此对压铸机控制系统采取了硬件方面和软件方面的抗干扰措施,使压铸机能够更加稳定可靠地工作。在软件实现过程中,采用模块化程序设计,使编程简单,功能易于实现。完成了对压铸机智能控制系统的硬件和软件方面的研究。完成了压铸参数闭环控制策略的研究,仿真验证了逆控制算法的可行性。课题的研究对压铸机的智能控制有重要的意义。图47幅;表4个;参50篇。
朱灿[4]（2017）在《铸铝电机转子压铸模具设计与工艺参数优化》文中研究说明铸铝电机转子鼠笼成型过程中,其压铸模具与压铸机床常常出现匹配程度不高,制定的工艺参数易受到噪声因素干扰等问题。为了满足企业实际需求,以铸铝转子铝笼为对象,设计一套能够实现与压铸机床最优匹配的压铸模具,并确定一组能够保证内部质量最优、噪声因素影响不明显的工艺参数组合。首先,确定压铸模具的浇注系统的形式和结构,对压铸机进行了选型与校核。利用p-Q2图技术对内浇口截面积进行优化,当内浇口截面积为307.29mm2时,浇注系统与压铸机床的匹配程度达到最优。其次,采用数值模拟技术,研究直流道水道模型对温度场影响,模型在第12次热循环中,达到热平衡状态。讨论冷却系统关键参数对温度场的影响,结果表明当水温为50℃、管壁与型腔距离为52mm、冷却水道管径为14mm时,具有合理的模具温度梯度,并且型腔表面升温速度高。并验证在该冷却系统下,铸件符合顺序凝固,且缩松缩孔率分布降低。再者,对模具进行整体设计,包括模具型腔零件的尺寸进行计算、根据充型过程数值模拟设计排气槽、顶出机构设计、压紧机构设计与油缸选型、导向机构设计,并完成模具的整体装配。对转子鼠笼的生产工艺进介绍,完成了模具的试模,经过试模发现转子表面质量良好。最后,通过数值模拟正交试验和稳健性分析、极差分析,确定慢压快压转换点为250mm,充型速度为2.5m/s,铝液温度680℃,模具温度为280℃,缩松缩孔体积最小为5.816295cc,且对噪声因素不敏感,影响的主次为铝液温度、模具温度、充型速度、慢压快压转换点。经过x光无损探伤检测表明,建立的数值模拟模型可以有效反应实际生产缩松缩孔的分布状态。经过试模,确定最终工艺参数方案慢压快压转换点为280mm,压射速度为2.73m/s,铝液温度692℃,模具温度为274℃。经过研究,设计的模具与压铸机床匹配程度高,经过调试的工艺参数方案能够使得内部关键区域缺陷减少、缩松缩孔率下降。生产的铸铝转子符合工厂的实际需求,能够满足客户的需求。
韩庆琚[5]（2016）在《中小型电机转子压铸工艺与优化》文中研究说明电机转子是为传动机构提供直接动力的部件,其骨架由单片硅钢片叠压而成,带有形状复杂的槽型,且有一定斜度。在制造中需要在槽型中充满金属液,所以成型相对困难。本文通过科学的实验方法,研究影响中小型电机转子质量的压铸成型工艺参数,从而达到优化成型工艺,提高铸铝转子质量的目的。本文针对大连船用推进器有限公司生产的机座号160M2-2型号铸铝转子,进行了压铸工艺参数的设计与优化,重点研究了五个重要工艺参数:金属液温度、模具温度、低速速度、高速速度、增压压力对成型质量的影响,同时对铁芯预热温度、低高速切换点、增压及保压时间进行了研究,分析了不同工艺条件下产生的铸件存在的缺陷,并提出了解决方案。试验结果表明:（1）随金属液温度升高,浇不足倾向减少,但温度过高时,产生气孔和飞料缺陷。（2）高模具温度有助于流动性提高,不易产生冷隔,而温度过高,又产生缩孔缺陷。（3）低速速度设置低,铝液不易卷气,但会使铝液过冷,产生冷隔缺陷;设置高些,可以提高铝液流动性,但铝液卷气,形成气孔缺陷。（4）高速速度设置偏高有利于后端环成型,消除浇不足缺陷,但过高会产生飞料。（5）增压压力大,可以将大气孔打散,但过大易产生飞料和粘模。通过对机座号160M2-2电机铸铝转子压铸工艺优化,掌握了其成型工艺及各参数对成型性和质量的影响规律,得到了合理的压铸工艺参数。正交试验得出了满足产品质量要求的压铸工艺参数:浇注温度700℃、低速平均速度0.8m/s、高速平均速度3m/s、增压压力50MPa、模具预热温度300℃、铁芯预热温度300℃、低、高速切换点在压室285mm处、保压时间为4s。试验结果表明,优化后的工艺彻底消除了断条缺陷,端环处的孔隙率由原来的10%左右降低到2%以下,整机测试效率提高了0.9%。目前,该型号产品成品率由93%提高到了98%以上,为企业带来了实际效益。
于雪辉,庞兴华[6]（2014）在《YBX3355-2防爆电机转子压铸模设计》文中指出YBX3355-2防爆电机为开发的高效节能电机,转子铁心是该电机的核心部件,压铸模设计是实现转子铁心生产的前提。本文对电机转子铁心的压铸工艺进行了分析,根据转子冲片叠压、定位、浇注的原理和新工艺要求,采用上、中、下三模结构,设计了转子压铸模具。从而为该电机高效率、大批量的生产奠定了基础。
韩亮波[7]（2013）在《压铸机的PLC冗余控制技术研究》文中指出压力铸造是大批量生产高精度可互换性机械零部件的重要加工方法之一，广泛的应用于汽车、电子、灯具、摩托车制造行业，在国民经济发展中占有用重要的地位。压铸机是实现压力铸造的十分重要的设备，但我国早期生产的压铸机，普遍采用继电器控制系统，该控制系统繁琐且精确度不高。对此，把可编程控制器PLC引入传统压铸机控制系统，实现自动化控制，包括了对控制系统的硬件设计和软件设计。为提高系统的可靠性，采用双CPU冗余控制方式；为提高系统的控制精确度，采用PID控制方式。主要研究内容有以下两个方面：1)控制系统硬件设计主要包括：压铸机参数检测传感器的选择、PLC选型与资源配置、PLC冗余控制方案设计、PID控制设计、I/O点数的确定、控制系统电路组成等。2)控制系统软件设计主要包括：梯形图程序设计、双CPU软件冗余控制、PID控制程序设计等。通过此次设计，实现了压铸机的PLC自动化控制。其中又采用了双CPU冗余控制技术和PID控制技术，进一步的提高了控制系统的可靠性和精确性。再通过软件对PLC程序进行仿真以及采取了一些抗干扰措施，实现了采用PLC对传统压铸机控制系统的改造。
郑洪波[8]（2012）在《伺服直驱泵控液压系统及其节能机理研究》文中进行了进一步梳理伺服直驱泵控液压技术是一种新型传动技术,具有节能、高效、宽调速范围、高可靠性、低噪音、易实现计算机数字控制等诸多优点,在成形加工装备领域有着广泛的潜在的应用。但伺服直驱泵控液压系统属于容积调速,且包含了驱动器和电机环节,使得整个系统存在响应慢、控制特性差等难点问题,本文围绕这些难点问题进行了深入系统的研究,并对伺服直驱泵控液压技术的节能机理进行了深入探讨。建立了伺服直驱泵控液压系统的数学模型,对主要参数对于伺服直驱泵控液压系统的性能影响进行了仿真分析和开环阶跃响应实验研究；对伺服直驱泵控液压系统和进口节流阀调速系统进行了能耗分析和对比实验研究；研究了可拓控制、神经网络模型预测控制等智能控制策略在伺服直驱泵控液压系统中的应用；研究了伺服直驱泵控液压系统的节能机理,设计了一种伺服直驱泵控液压机并对其动态性能和能耗进行了仿真和实验研究；研究了伺服直驱泵控液压驱动技术在传统压铸机节能改造中的应用并通过仿真和实验进行了节能机理研究。本文的主要贡献包括以下几个部分：（1）针对电液伺服系统快速性、稳定性和精确性存在矛盾的问题,提出了一种多模态可拓控制方法,根据提取的系统特征信息,建立特征状态可拓关联函数,由关联度来划分测度模式选择不同的控制模态,在不同控制论域内分别采用不同的控制策略,通过多模态可拓控制切换器实现分段控制,使每一种控制策略在其能够有效控制的范围内达到理想的控制效果,从而兼顾系统快速性、稳定性和精确性的要求。该系统具有较快的响应速度和对参数变化的鲁棒性,并能实现高精度控制,为电液伺服系统的智能控制提供了新的途径。（2）针对传统控制策略的滞后性和液压系统强非线性、参数时变等特点,将神经网络模型预测控制应用于伺服直驱泵控液压系统中,提出了伺服直驱泵控液压系统神经网络预测控制。设计了控制系统结构并进行了仿真研究,该系统能实现在线自学习,比常规PID控制和模糊控制等控制策略具有更好的自适应能力和控制性能。（3）建立了伺服直驱泵控液压系统的数学模型和能耗分析仿真方法,对该系统的响应速度、精度和稳定性进行了理论分析,提出了提高其动态性能的措施；研究了伺服直驱泵控液压系统的节能机理。与切削加工不同,成形加工呈现出周期尖峰的负载特性,为适应这一特性,普通液压驱动系统无论是容积调速还是节流调速,均不可避免地存在能量损失；而伺服直驱泵控液压系统依靠伺服电机的速度、扭矩控制,主动适应变化的负载特性,可实现最大限度节能。（4）设计了2000kN多功能伺服直驱泵控液压机液压系统,开发了首台样机。结合一种具体的金属板材拉深工艺,对伺服直驱泵控液压机的工作性能和节能机理进行了理论分析、数值仿真和实验研究。其主要节能环节在于保压减少溢流和待机时电机停转。研究表明,该液压机可实现位移（速度）或压力的双闭环控制,可优化工艺程序；较同型号普通液压机节能20%以上,数值模拟与实验结论较好地吻合。（5）设计了8000kN压铸机伺服直驱泵控改造方案并付诸实施。对该系统的节能机理进行了仿真和实验研究。实验表明,改造后的压铸机节能达46.3%,提高生产效率5%,数值模拟与实验结论较好地吻合。其节能的主要环节在于伺服直驱泵控液压驱动技术解决了动力源和变负载的匹配问题,减少了节流损耗和溢流损耗；而生产率的提高的主要原因在于蓄能器补液阶段和空行程阶段电机加速。鉴于国内目前尚无商品化伺服直驱泵控液压机和压铸机产品,本文的研究为该类新产品的开发提供了理论基础和技术指导,具有重要的理论和实用价值。
陈金城,翟春泉[9]（2010）在《快速成长中的中国压铸机制造业》文中进行了进一步梳理介绍了中国压铸机制造业的发展历程及现状,从压铸机主机及压铸生产过程自动化两方面分析了中国压铸机制造业的技术进步与配套情况,并从完善设备、清洁生产与环保、生产过程管理与控制,以及新技术、新装备等角度展望了中国压铸机及压铸生产的发展趋势,对发展中国压铸机制造业提出了若干建议。
齐丕骧[10]（2010）在《我国挤压铸造机的现状与发展》文中进行了进一步梳理我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。
二、1000kN电机转子压铸机的研究及应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、1000kN电机转子压铸机的研究及应用（论文提纲范文）
（1）基于ProCAST的铝合金凸轮轴盖压铸模具结构及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 铝合金铸造国内外研究现状 |
| 1.2.1 压铸技术 |
| 1.2.2 p-Q2图技术 |
| 1.3 铸造过程数值模拟应用研究现状 |
| 1.3.1 流场数值模拟 |
| 1.3.2 温度场数值模拟 |
| 1.3.3 缩孔缩松预测 |
| 1.3.4 应力分析 |
| 1.3.5 微观组织模拟 |
| 1.4 课题研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题技术路线 |
| 第二章 实验方法与实验设备 |
| 2.1 数值模拟实验 |
| 2.1.1 充型过程的数学模型 |
| 2.1.2 凝固过程的数学模型 |
| 2.2 压铸实验 |
| 2.3 检测分析实验 |
| 2.3.1 X射线探伤 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 金相观察 |
| 2.3.4 扫描电子显微镜检测 |
| 2.3.5 硬度实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铝合金凸轮轴盖压铸模具结构设计 |
| 3.1 凸轮轴盖零件概述 |
| 3.1.1 结构分析 |
| 3.1.2 压铸材料选用 |
| 3.2 浇注系统设计 |
| 3.2.1 内浇口设计 |
| 3.2.2 直浇道设计 |
| 3.2.3 横浇道设计 |
| 3.3 排溢系统设计 |
| 3.3.1 溢流槽的设计 |
| 3.3.2 排气槽的设计 |
| 3.4 冷却系统设计 |
| 3.5 压铸机的选用 |
| 3.6 基于p-Q~2图技术的内浇口优化 |
| 3.6.1 p-Q~2图技术的理论基础 |
| 3.6.2 压铸机与成型模具特性线的确定 |
| 3.6.3 内浇口尺寸优化 |
| 3.7 本章小节 |
| 第四章 铝合金凸轮轴盖压铸过程数值模拟 |
| 4.1 计算前处理 |
| 4.1.1 网格划分 |
| 4.1.2 初始条件及边界条件 |
| 4.2 原始方案数值模拟结果 |
| 4.2.1 充型过程分析 |
| 4.2.2 凝固过程分析 |
| 4.3 浇注系统结构优化 |
| 4.3.1 改进方案的浇注系统结构 |
| 4.3.2 改进方案充型过程分析 |
| 4.3.3 改进方案凝固过程分析 |
| 4.4 冷却系统设计优化 |
| 4.4.1 冷却系统设计 |
| 4.4.2 模具热平衡分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铝合金凸轮轴盖压铸工艺优化 |
| 5.1 响应曲面实验介绍 |
| 5.2 实验设计及结果 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 优化参数方案的数值模拟 |
| 5.5 压铸生产实验及分析 |
| 5.5.1 压铸生产实验 |
| 5.5.2 X射线探伤 |
| 5.5.3 显微组织分析 |
| 5.5.4 材料性能分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（2）汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 压铸成型原理 |
| 1.3 压铸过程 |
| 1.4 压铸的特点 |
| 1.5 压铸技术在汽车上的应用 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第2章 ProCAST软件算法模型 |
| 2.1 ProCAST软件简介 |
| 2.1.1 ProCAST软件主模块简介 |
| 2.1.2 ProCAST软件的特点 |
| 2.2 ProCAST数值模拟仿真的算法模型 |
| 2.2.1 充型过程的算法模型 |
| 2.2.2 凝固过程的算法模型 |
| 2.2.3 铸造缺陷的算法模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 零件结构设计和模拟前处理 |
| 3.1 汽车机油滤清器支架零件结构设计 |
| 3.1.1 汽车机油滤清器支架的结构特点 |
| 3.1.2 汽车机油滤清器支架油道 |
| 3.1.3 汽车机油滤清器支架生产的工艺方案 |
| 3.2 汽车机油滤清器支架三维建模 |
| 3.3 汽车机油滤清器支架网格划分 |
| 3.3.1 网格划分方法 |
| 3.3.2 网格单元尺寸 |
| 3.4 确定压铸件及模具材料 |
| 3.4.1 汽车机油滤清器支架材料 |
| 3.4.2 模具材料 |
| 3.5 确定初始条件 |
| 3.5.1 压射速度设计 |
| 3.5.2 浇注温度设计 |
| 3.5.3 模具温度设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车机油滤清器支架压铸仿真试验 |
| 4.1 浇注系统设计 |
| 4.1.1 内浇口位置设计 |
| 4.1.2 内浇口的尺寸设计 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 充型时间分析 |
| 4.3.2 凝固时间分析 |
| 4.3.3 缩孔缩松值分析 |
| 4.3.4 裹气量分析 |
| 4.4 优化工艺的数值模拟 |
| 4.4.1 优化工艺参数的确定 |
| 4.4.2 模拟结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车机油滤清器支架压铸模具设计 |
| 5.1 分型面的确定 |
| 5.1.1 分型面的作用 |
| 5.1.2 分型面的设计 |
| 5.2 压铸机的选用 |
| 5.2.1 压铸机种类的确定 |
| 5.2.2 确定压铸机的锁模力 |
| 5.3 浇注系统设计 |
| 5.3.1 内浇口布置形式 |
| 5.3.2 直浇道结构 |
| 5.3.3 横浇道设计 |
| 5.3.4 溢流槽设计 |
| 5.4 侧抽芯机构设计 |
| 5.4.1 计算抽芯力 |
| 5.4.2 计算抽芯距 |
| 5.4.3 斜销设计 |
| 5.5 导柱与导套设计 |
| 5.6 推出复位机构设计 |
| 5.7 模具材料的选定 |
| 5.8 提高模具寿命的措施 |
| 5.9 模具装配图 |
| 5.10 本章小结 |
| 第6章 汽车机油滤清器支架压铸生产试验 |
| 6.1 压铸试验 |
| 6.1.1 压铸机调试 |
| 6.1.2 压铸模具装配 |
| 6.1.3 压铸件生产 |
| 6.1.4 压铸件质量检测 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）压铸机智能控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外压铸技术的现状与发展 |
| 1.2.1 国外压铸技术的现状与发展 |
| 1.2.2 国内压铸技术的现状与发展 |
| 1.3 压铸机的控制系统 |
| 1.3.1 压铸机控制系统的发展与研究 |
| 1.3.2 压铸机多种控制系统的比较 |
| 1.4 课题研究目的及研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 压铸机及压铸工艺 |
| 2.1 压铸机的分类 |
| 2.2 压铸机的组成 |
| 2.3 压铸主要工艺参数 |
| 2.4 压铸工艺分析 |
| 2.5 压铸机智能控制系统的要求 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压铸机电液比例控制系统的建立 |
| 3.1 压铸机液压传动系统 |
| 3.2 电液比例控制技术 |
| 3.2.1 电液比例控制原理 |
| 3.2.2 电液比例控制系统的组成 |
| 3.3 压铸机电液比例控制系统的组成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 压铸机智能控制系统的硬件组成 |
| 4.1 ARM系统 |
| 4.1.1 ARM及其扩展芯片的选择 |
| 4.1.2 A/D接口的设计 |
| 4.1.3 D/A接口的设计 |
| 4.1.4 触摸屏的选择 |
| 4.1.5 触摸屏与ARM的接口电路 |
| 4.1.6 触摸屏与ARM的通信 |
| 4.1.7 ARM与上位机的通信 |
| 4.2 前向通道的设计 |
| 4.2.1 压射系统参数检测传感器的选择 |
| 4.2.2 信号调理电路的设计 |
| 4.2.3 开关量输入通道的设计 |
| 4.3 后向通道的设计 |
| 4.3.1 电液比例阀的选择 |
| 4.3.2 比例放大器的选择 |
| 4.3.3 开关量输出通道的设计 |
| 4.4 系统抗干扰措施 |
| 4.4.1 硬件抗干扰措施 |
| 4.4.2 软件抗干扰措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 压铸工艺参数控制算法的研究 |
| 5.1 控制算法的选择 |
| 5.2 逆控制算法 |
| 5.3 逆控制算法对压射速度的控制与仿真 |
| 5.3.1 压射速度系统的力学模型 |
| 5.3.2 系统可逆性分析 |
| 5.3.3 伪线性系统的建立 |
| 5.3.4 伪线性系统控制器的设计 |
| 5.3.5 速度系统仿真模型的建立 |
| 5.3.6 速度系统的仿真分析 |
| 5.3.7 不同阻尼比的仿真对比 |
| 5.4 逆控制算法对增压压力的控制与仿真 |
| 5.4.1 增压压力系统的力学模型 |
| 5.4.2 压力系统控制器的设计 |
| 5.4.3 压力系统的仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 压铸机软件系统 |
| 6.1 软件功能实现 |
| 6.2 系统主程序流程 |
| 6.3 数据采集模块程序流程 |
| 6.4 控制模块程序流程 |
| 6.4.1 动作控制模块程序流程 |
| 6.4.2 报警处理模块程序流程 |
| 6.5 人机界面模块程序流程 |
| 6.5.1 参数显示模块 |
| 6.5.2 参数设置模块 |
| 6.6 通讯模块程序流程 |
| 6.6.1 ARM与触摸屏的通信程序流程 |
| 6.6.2 ARM与上位机的通信程序流程 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（4）铸铝电机转子压铸模具设计与工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的研究背景和意义 |
| 1.2 关键技术的发展以及国内外研究现状 |
| 1.2.1 鼠笼电机压铸工艺的发展以及国内外研究现状 |
| 1.2.2 p-Q~2图技术的发展以及国内外研究现状 |
| 1.2.3 压铸数值模拟技术的发展以及国内外研究现状 |
| 1.2.4 稳健性设计方法在压铸领域的应用 |
| 1.3 课题研究技术路线 |
| 1.4 课题主要研究的内容 |
| 2 铸铝电机转子压铸模具浇注系统的设计与优化 |
| 2.1 p-Q~2图技术优化理论 |
| 2.1.1 p-Q~2图技术的基础知识 |
| 2.1.2 压铸机性能线和模具压力线 |
| 2.1.3 p-Q~2图的工艺窗 |
| 2.1.4 浇注系统优化设计的流程 |
| 2.2 压铸模具浇注系统的设计 |
| 2.2.1 铸铝电机转子结构的分析 |
| 2.2.2 压铸模具分型面的确定 |
| 2.2.3 压铸模具内浇口的设计 |
| 2.2.4 横浇道的设计 |
| 2.2.5 直浇道的设计 |
| 2.2.6 溢流槽的设计 |
| 2.3 压铸机型号的选择 |
| 2.3.1 胀型力的计算 |
| 2.3.2 锁模力的计算 |
| 2.3.3 确定压铸机型号 |
| 2.4 浇注系统的优化设计 |
| 2.4.1 p-Q~2图的确定 |
| 2.4.2 内浇口的优化设计 |
| 2.4.3 优化结果匹配程度的分析 |
| 2.5 充型过程数值模拟验证 |
| 2.5.1 压铸充型过程数值模拟的理论基础 |
| 2.5.2 充型过程数值模拟模型的建立 |
| 2.5.3 充型时间的分析 |
| 2.5.4 充型速度的分析 |
| 2.5.5 结果的验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 铸铝电机转子压铸模具冷却系统的研究 |
| 3.1 温度场数值模拟的理论基础 |
| 3.1.1 模型假设条件 |
| 3.1.2 传热的数学模型 |
| 3.1.3 边界条件 |
| 3.1.4 缩松缩孔与温度场的关系 |
| 3.2 压铸模具温度场数值模拟模型的建立 |
| 3.2.1 压铸模具三维几何模型的建立 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 材料的物理性质参数 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.2.5 初始条件 |
| 3.3 冷却系统对模具温度场的影响 |
| 3.3.1 冷却水道的初步设计 |
| 3.3.2 模具热平衡分析 |
| 3.3.3 距离型腔不同距离的节点温度的变化 |
| 3.3.4 模具温度场分析 |
| 3.4 冷却系统的关键参数的确定 |
| 3.4.1 冷却系统的水温的确定 |
| 3.4.2 冷却水管位置的确定 |
| 3.4.3 冷却水管直径大小的确定 |
| 3.5 冷却系统的效果 |
| 3.5.1 凝固过程数值模拟模型的建立 |
| 3.5.2 凝固过程的分析 |
| 3.5.3 缺陷预测及结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铸铝电机转子压铸模具的设计 |
| 4.1 压铸模设计的指导思想和主要内容 |
| 4.1.1 设计压铸模的基本设计思想 |
| 4.1.2 压铸模设计的主要内容 |
| 4.2 成型零件的设计 |
| 4.2.1 模具成型结构确定 |
| 4.2.2 尺寸计算与校核 |
| 4.3 排气槽的设计 |
| 4.3.1 气压分布 |
| 4.3.2 排气槽的设计 |
| 4.4 顶出机构的设计 |
| 4.5 压紧机构的设计和油缸的选型 |
| 4.5.1 斜滑块的设计 |
| 4.5.2 油缸的选型 |
| 4.5.3 压紧机构与型腔的关系 |
| 4.6 导向机构的设计 |
| 4.7 模具整体装配以及校核 |
| 4.8 铸铝转子压铸的工艺流程 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 基于正交试验法的压铸工艺参数优化 |
| 5.1 压铸工艺参数 |
| 5.1.1 时间参数 |
| 5.1.2 速度参数 |
| 5.1.3 温度参数 |
| 5.1.4 压力参数 |
| 5.2 正交试验方案制定 |
| 5.2.1 可控因素和噪声因素及水平确定 |
| 5.2.2 评价标准的确定 |
| 5.2.3 制定正交实验表 |
| 5.3 工艺参数的优化 |
| 5.3.1 正交试验结果 |
| 5.3.2 稳健性分析 |
| 5.3.3 极差分析 |
| 5.3.4 数值模拟结果 |
| 5.4 试模与探伤测试 |
| 5.4.1 转子鼠笼压铸质量检测方法选择 |
| 5.4.2 X射线探伤检测过程 |
| 5.4.3 工艺参数优化方案的探伤结果 |
| 5.4.4 最终工艺参数方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）中小型电机转子压铸工艺与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 压铸产业国内外发展情况 |
| 1.2.1 国外压铸产业发展情况 |
| 1.2.2 国内压铸产业发展情况 |
| 1.3 中小型铝转子常用的成型方法及特点 |
| 1.3.1 振动铸铝 |
| 1.3.2 离心铸铝 |
| 1.3.3 低压铸铝 |
| 1.3.4 压力铸铝 |
| 1.4 压力铸铝转子存在的问题 |
| 1.5 本文的研究目的及内容 |
| 2 铝转子压铸工艺原理 |
| 2.1 热力学条件 |
| 2.2 液流条件 |
| 2.3 压铸工艺参数 |
| 2.3.1 时间参数 |
| 2.3.2 速度参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铝转子压铸工艺设计 |
| 3.1 工艺设计 |
| 3.1.1 模具设计 |
| 3.1.2 压铸工艺设计 |
| 3.2 缺陷分析 |
| 3.2.1 气孔和氧化渣 |
| 3.2.2 浇不足或冷隔 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 铝转子压铸工艺优化 |
| 4.1 低高速切换点的确定 |
| 4.2 多因素参数对充型过程的影响分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）YBX3355-2防爆电机转子压铸模设计（论文提纲范文）
| 1转子压铸工艺分析 |
| 1.1转子零部件分析 |
| 1.2转子铸铝的工艺性分析及设计要求 |
| 1.2.1转子铁心的叠压 |
| 1.2.2压铸过程 |
| 1.2.3设计要求 |
| 2转子铁心压铸模具设计 |
| 2.1模具总体方案选取 |
| 2.1.1铸造方式的确定 |
| 2.1.2分型面的确定 |
| 2.3.3浇注系统、排气系统的设计 |
| 2.2压铸机所需的锁模力的计算 |
| 2.3选择压铸机 |
| 2.4模具结构的设计 |
| 2.4.1假轴的设计 |
| 2.4.2压铸上、下模的设计 |
| 2.4.3压铸中模的设计 |
| 2.4.4排气塞的设计 |
| 2.5转子压铸模具装配图 |
| 3结语 |
（7）压铸机的PLC冗余控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外压铸及压铸机的发展和现状 |
| 1.2.1 国外压铸及压铸机发展和现状 |
| 1.2.2 国内压铸及压铸机发展和现状 |
| 1.3 压铸机概况 |
| 1.3.1 压铸机类型 |
| 1.3.2 压铸机的主要结构及工作原理 |
| 1.3.3 压铸机的主要技术参数 |
| 1.3.4 压铸机工艺流程简介 |
| 1.4 冗余控制的概念 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 电液比例控制 |
| 2.1 电液比例控制的功能描述 |
| 2.2 电液比例控制的组成、分类及原理 |
| 2.3 电液比例阀选型原则 |
| 2.4 比例放大器 |
| 2.5 电液比例阀的选型 |
| 2.6 电子放大器的选型 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 控制系统硬件方案研究 |
| 3.1 控制系统总体方案设计 |
| 3.2 压铸机参数检测传感器的选择 |
| 3.2.1 速度传感器的选择 |
| 3.2.2 油压传感器的选择 |
| 3.2.3 合型力传感器的选择 |
| 3.3 压铸机的液压系统 |
| 3.3.1 系统动作原理 |
| 3.4 控制系统设计 |
| 3.4.1 PLC 选型与资源配置 |
| 3.4.2 PLC 冗余控制方案设计 |
| 3.4.3 PID 控制设计 |
| 3.4.4 I/O 点数的确定 |
| 3.4.5 控制系统电路组成 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 控制系统软件方案研究 |
| 4.1 常用梯形图编程方法 |
| 4.1.1 经验设计法 |
| 4.1.2 翻译设计法 |
| 4.1.3 逻辑代数设计法 |
| 4.1.4 顺序控制设计法 |
| 4.2 PLC 程序设计 |
| 4.2.1 梯形图程序设计 |
| 4.2.2 双 CPU 软件冗余控制 |
| 4.2.3 冗余系统的启动 |
| 4.2.4 PID 控制程序设计 |
| 4.3 CPU 模块之间的通信 |
| 4.3.1 CPU 共享内存 |
| 4.3.2 使用 CPU 共享内存的自动刷新 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 仿真调试及抗干扰措施 |
| 5.1 程序仿真调试 |
| 5.1.1 Q 系列编程仿真软件的介绍及使用 |
| 5.1.2 程序的仿真 |
| 5.2 现场调试 |
| 5.3 抗干扰措施 |
| 5.3.1 影响 PLC 运行可靠性的常见干扰源 |
| 5.3.2 PLC 系统常见的抗干扰措施 |
| 5.3.3 压铸机 PLC 控制系统的抗干扰设计 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）伺服直驱泵控液压系统及其节能机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号与缩写一览表 |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 交流调速技术概述 |
| 1.1.1 交流调速技术的发展 |
| 1.1.2 现代交流调速系统的类型 |
| 1.1.3 交流永磁伺服调速系统 |
| 1.2 智能控制策略概述 |
| 1.2.1 智能控制的含义 |
| 1.2.2 智能控制技术的发展及现状 |
| 1.3 伺服直驱泵控液压技术研究概况 |
| 1.3.1 伺服直驱泵控液压技术课题研究背景 |
| 1.3.2 伺服直驱泵控液压驱动技术发展及研究概况 |
| 1.3.3 DDVC系统存在的主要问题及对策 |
| 1.4 本课题研究概况 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 选题意义 |
| 1.4.3 难点问题及研究目的 |
| 1.4.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 伺服直驱泵控液压系统和阀控液压系统数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液压综合实验系统 |
| 2.2.1 液压回路部分 |
| 2.2.2 电机及伺服驱动器部分 |
| 2.2.3 检测元件及控制系统 |
| 2.3 伺服直驱泵控液压实验台传递函数模型 |
| 2.3.1 交流调速部分数学模型 |
| 2.3.2 泵控动力机构部分数学模型 |
| 2.3.3 系统开环传递函数模型 |
| 2.4 进口节流阀控系统数学模型 |
| 2.4.1 电磁阀数学模型 |
| 2.4.2 阀控缸数学模型 |
| 2.5 永磁同步伺服电机SVPWM模型 |
| 2.5.1 电压空间矢量SVPWM技术的基本原理 |
| 2.5.2 MATLAB/Simulink SVPWM仿真模型的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 伺服直驱泵控液压系统性能分析与节能机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 伺服直驱泵控液压系统动态性能仿真 |
| 3.2.1 伺服直驱泵控液压系统SIMULINK仿真模型 |
| 3.2.2 参数变化对系统动态性能的影响 |
| 3.2.3 参数对系统性能影响综合分析 |
| 3.3 伺服直驱泵控液压系统动态性能实验 |
| 3.3.1 负载对系统动态响应影响的实验 |
| 3.3.2 液压缸移动部分质量对系统动态响应的影响实验 |
| 3.4 伺服直驱泵控液压系统与阀控液压系统动态响应比较及提高伺服直驱泵控液压系统动态响应的措施 |
| 3.4.1 仿真和实验对比 |
| 3.4.2 提高系统动态性能的措施 |
| 3.5 伺服直驱泵控液压系统节能机理 |
| 3.5.1 成形加工负载特性分析 |
| 3.5.2 伺服直驱泵控液压系统节能机理 |
| 3.5.3 伺服直驱泵控液压系统能耗仿真研究 |
| 3.5.4 伺服直驱泵控液压系统保压 |
| 3.5.5 伺服直驱泵控液压系统能耗实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 伺服直驱泵控液压系统智能控制策略研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 伺服直驱泵控液压系统多模态可拓控制 |
| 4.2.1 可拓理论与可拓控制 |
| 4.2.2 多模态可拓控制伺服直驱泵控液压系统 |
| 4.3 伺服直驱泵控液压系统神经网络预测控制 |
| 4.3.1 神经网络预测控制的原理和结构 |
| 4.3.2 神经网络预测控制器的设计 |
| 4.3.3 伺服直驱泵控液压系统神经网络预测控制仿真研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 伺服直驱泵控液压机及其节能机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 伺服直驱泵控液压机液压系统设计方案 |
| 5.2.1 性能要求 |
| 5.2.2 液压系统设计 |
| 5.2.3 液压系统原理 |
| 5.2.4 伺服直驱泵控液压机系统设计计算 |
| 5.2.5 主要元件选型 |
| 5.3 伺服直驱泵控液压机动态性能仿真及实验 |
| 5.3.1 伺服直驱泵控液压机数学模型 |
| 5.3.2 伺服直驱泵控液压机动态性能 |
| 5.4 伺服直驱泵控液压机能耗仿真及实验研究 |
| 5.4.1 拉深加工实例及工艺要求 |
| 5.4.2 伺服直驱泵控液压机能耗仿真 |
| 5.4.3 伺服直驱泵控液压机能耗实验及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 伺服直驱泵控压铸机改造及节能机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 压铸机构成及工作原理分析 |
| 6.2.1 压铸机简介 |
| 6.2.2 DCC800压铸机液压系统工作原理 |
| 6.3 伺服直驱泵控改造方案设计 |
| 6.3.1 DCC800压铸机能耗分析 |
| 6.3.2 改造方案 |
| 6.4 伺服直驱泵控压铸机能耗 |
| 6.4.1 伺服直驱泵控压铸机能耗仿真模型 |
| 6.4.2 仿真结果及分析 |
| 6.4.3 伺服直驱泵控压铸机能耗实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表或完成的论文 |
| 致谢 |
（9）快速成长中的中国压铸机制造业（论文提纲范文）
| 1 中国压铸业的简况 |
| 1.1 发展历程 |
| 1.2 压铸件市场 |
| 1.3 压铸业与汽车工业的关联性 |
| 2 中国压铸机制造业现状 |
| 2.1 中国压铸机生产的发展历程 |
| 2.2 中国的压铸机制造业现状 |
| 3 中国压铸机的技术进步与配套情况 |
| 3.1 压铸机主机的情况 |
| 3.2 压铸生产过程自动化 |
| 4 压铸机及压铸生产过程的发展趋向 |
| 4.1 自动化、大型化、单元化的压铸设备进一步完善 |
| 4.2 清洁生产与环保 |
| 4.3 自动化压铸生产过程 |
| 4.4 高密实压铸的压铸机 |
| 4.4.1 真空压铸 |
| 4.4.2 局部加压 |
| 4.4.3 挤压铸造 |
| 4.4.4 半固态铸造 (SSM) |
| 5 发展压铸机制造业的思考与建议 |
四、1000kN电机转子压铸机的研究及应用（论文参考文献）
- [1]基于ProCAST的铝合金凸轮轴盖压铸模具结构及工艺优化[D]. 周涛. 重庆交通大学, 2021(02)
- [2]汽车机油滤清器支架设计及压力铸造工艺研究[D]. 胡清和. 沈阳理工大学, 2019(03)
- [3]压铸机智能控制系统的研究[D]. 朱红娜. 华北理工大学, 2019(01)
- [4]铸铝电机转子压铸模具设计与工艺参数优化[D]. 朱灿. 南京理工大学, 2017(07)
- [5]中小型电机转子压铸工艺与优化[D]. 韩庆琚. 大连理工大学, 2016(07)
- [6]YBX3355-2防爆电机转子压铸模设计[J]. 于雪辉,庞兴华. 铸造技术, 2014(01)
- [7]压铸机的PLC冗余控制技术研究[D]. 韩亮波. 河北联合大学, 2013(01)
- [8]伺服直驱泵控液压系统及其节能机理研究[D]. 郑洪波. 广东工业大学, 2012(09)
- [9]快速成长中的中国压铸机制造业[J]. 陈金城,翟春泉. 特种铸造及有色合金, 2010(09)
- [10]我国挤压铸造机的现状与发展[J]. 齐丕骧. 特种铸造及有色合金, 2010(04)