一、弹壳形状零件缩口力描述模型研究（论文文献综述）
吴昂,吴莹,李国俊,李旭斌,张治民[1]（2019）在《基于响应曲面法的大型锥形件缩口成形工艺设计及多几何参数优化》文中提出提出一种适用于大型锥形件的缩口成形方法,通过主应力法对该缩口成形时的轴向缩口力与标准直壁锥形件的缩口力进行对比,得出了最佳成形方案。并基于Deform和响应曲面法讨论了该成形模具中缩口凹模母线弦高χ、内壁直空比l/h和毛坯壁厚S0、变壁厚尺寸λ分别对缩口件高度和缩口成形力的影响,得到了两个响应变量分别关于四个自变量的回归预测模型,优化出凹模内直空结构和毛坯的最佳几何结构参数,最后通过物理试验得到验证。结果表明:当χ=6.9 mm、l/h=0.3、S0=29.5 mm、λ=4.8 mm时,毛坯在缩口过程中未发生失稳,实时最大缩口力为1 920 kN,测量缩口件高度为1 108 mm,与模型预测结果误差均小于10%,说明了该工艺方案中缩口凹模和毛坯结构参数的可行性,其成形工艺及模具结构形式将为大型锥形产品的缩口成形提供理论指导。
王继[2]（2017）在《薄壁铝合金管材缩口热挤压增厚成形装置与工艺研究》文中指出在飞机操控机构中,拉杆的传统成形方式主要采用缩口加铆接螺纹套筒的方式制造,此种方法不但无法降低机体重量,而且存在连接强度低,工艺复杂,制造成本高等缺点。采用管材缩口增厚成形技术能有效解决上述问题。此种新工艺虽然具有一定优势,但在加工成形过程中也存在很多问题,例如管材传力区起皱、管体扭曲、表面材料脱落等缺陷。本文在传统的缩口成形基础上进行改进,对薄壁管材进行热旋压缩口及热挤压增厚成形。通过成形理论及影响因素分析、有限元数值模拟、成形装置设计和组装、缩口热挤压增厚成形实验,对外径D=32mm、壁厚t=1mm的薄壁LF2M铝合金管材进行缩口增厚成形研究,具体研究内容如下:通过对管材缩口及增厚成形原理分析,得到有利于管材缩口及增厚成形工艺方法的理论依据;并重点分析几种影响因素对管材成形的影响作用,得到成形温度、摩擦系数、凹模锥角等参数对成形质量的具体影响作用,并对有限元数值模拟和成形实验提供可靠的理论依据。基于DEFORM-3D有限元分析软件,建立了薄壁管材缩口增厚成形有限元模型,对成形温度、摩擦系数、凹模锥角等成形参数进行有限元模拟。通过模拟得到当温度T=400℃,摩擦系数f=0.06,凹模锥角2a=20°的条件下,缩口系数为0.75,缩口成形质量较好;在增厚模拟过程中,得到增厚率为66%。设计并调试管材缩口热挤压增厚成形装置。主要内容:设计制造两套成形专用模具,分别为不可加热和可加热型;设计加热电路原理图,并进行电器元件安装,通过调试最终实现对温度的可测量、可数显、可调控的功能。通过管材缩口热挤压增厚成形实验,探究出成形温度、摩擦润滑等对管材缩口增厚成形质量的实际影响。结果表明:当缩口成形温度达到150℃以上,润滑剂为二硫化钼时,缩口成形质量较好;当增厚成形温度为400℃时,最大增厚率值达到80%以上。为了更好的满足工程实际应用,在后续的研究中还需对成形装置和工艺方法进一步的优化和改进。
张稳[3]（2016）在《中小直径金属管各向异性对成形性能影响的试验及有限元分析》文中指出金属管型构件具有轻量、成形性良好、可吸收冲击能等优异性能,随着使用率越来越高,对其精确成形的要求也越来越严格。中小直径无缝管一般经过冷轧、冷拔或者挤压加工得到,其内部存在着沿特定方向分布的织构,导致管材的性能在各个方向上有所差异,即各向异性,这对管材的变形行为影响很大。而管独特的中空结构,使得相关的数学解析较板材复杂很多。本研究通过试验的方法证实了小直径金属管材中各向异性的存在,并介绍了管材各向异性的表征方法;在软件ABAQUS中设置了多种各向异性模型,借助有限元技术研究了各向异性对管材弯曲、缩口成形性能的影响;最后讨论了直径稍大管材在环向拉伸测试中的行为表现。研究内容主要包括以下几个方面:（1）通过壁厚1mm的3种直径（φ8/10/12mm）、2种材料（1Cr18Ni9Ti/5A03）管材的单向拉伸试验,获得了相关力学性能参数和曲线;测量了管材在不同伸长率下的内、外径,计算发现管内、外侧的周向应变值不相等,且小伸长率下二者差异明显,随着伸长率的增加,二者差异逐渐减小。由此说明管材各处变形并不统一,即管材并非各向同性。（2）利用宏观单向拉伸试验测得的数据,分别计算了管内、外侧的收缩应变比CSRd和CSRD。基于管回转面内各向同性而厚向异性的假设,在ABAQUS软件中分别定义了管材单向拉伸的各向同性模型、仅考虑CSRD的厚向异性模型、仅考虑CSRd的厚向异性模型以及综合考虑CSRD和CSRd的厚向异性分层模型。通过与试验结果的对比分析,确立了研究所用的最优厚向异性模型。（3）参考上述选定厚向异性模型的定义方法,定义了管材回转牵引弯曲成形的有限元模型,通过与各向同性模型模拟结果和试验结果的对比,分析了厚向异性对管弯曲成形性的影响。（4）介绍了通过XRD测定直径40mm、壁厚4mm的X65钢管原始织构信息,并利用基于晶体塑性理论的虚拟实验计算出管材沿轴向、环向和介于二者之间的45°方向的塑性应变比,再引用计算值来定义基于Hill48各向异性屈服准则的管缩口成形各向异性有限元模型,重点分析利用该方法表征的各向异性对管缩口成形性的影响。（5）利用直径34mm、壁厚2mm的1Cr18Ni9Ti管材,结合试验、理论及有限元方法研究了管材环向拉伸新方法—标距段悬空环向拉伸—的可行性,通过与标距段有摩擦环向拉伸模拟结果的对比,分析了新方法的优缺点以及环状试样的变形特点。
徐永生[4]（2016）在《重卡胀压成形桥壳推压拉拔缩径工艺研究》文中提出桥壳是汽车的主要承载构件之一,胀压成形工艺是桥壳制造的先进技术,制造的桥壳具有壁厚分布合理、强度刚度高且没有焊缝等优点。该工艺选用合适规格的无缝钢管,并对钢管进行端部缩径和中部胀形获得预成形管坯,之后对预成形管坯压制成形得到桥壳制件。管坯端部缩径是预成形制坯的重要组成部分,目前使用的推压式自由缩径存在缩径区壁厚增加量大和残余应力过大等问题,过大的残余应力易导致管坯端部开裂且影响桥壳使用性能。采用外拉内置芯轴进行缩径的推压拉拔工艺有助于解决推压缩径的不足,目前对推压拉拔缩径管坯的变形特征、管坯内部应力应变状态和缩径参数对成形的影响等尚不清楚,本文对该缩径工艺进行了系统研究。建立了推压拉拔缩径管坯变形的力学模型,分析了缩径管坯的变形特征和各变形区域的应力应变状态;给出了管坯缩径时缩径力与缩径系数和摩擦系数等缩径参数的关系,定性分析了芯轴外径和外拉速度对缩径力的影响规律。以某载重10t桥壳为研究对象,利用有限元软件ABAQUS建立了推压拉拔缩径工艺仿真模型。通过仿真,分析了推压拉拔缩径与自由推压缩径管坯变形的应力和应变状态,对比了两者在缩径区壁厚、残余应力和管坯伸长量等方面差异。改变缩径系数和管坯与模具接触面的摩擦系数,得出了该参数对缩径力的影响规律;调整芯轴外径和拉拔速度,分析芯轴外径和拉拔速度对缩径力和管坯变形的影响规律,给出了合适的壁厚控制率和芯轴外拉最小临界速度;建立了管坯受轴向压力时的仿真模型,指出当工艺参数设定不当时易使得管坯缩径力过大,导致管坯在缩径凹模前端发生起皱失稳。最后根据仿真结果,给出了该桥壳的合理缩径参数并对缩径力的理论分析进行修正。按桥壳疲劳试验要求对施加缩径残余应力的缩后管坯进行强度仿真,并将仿真结果导入MSC.FATIGUE软件进行缩径管坯疲劳寿命分析,对比推压拉拔缩径管坯、自由推压缩径管坯和缩径后退火管坯的疲劳寿命,揭示缩径残余应力对疲劳寿命的影响。
卢险峰,陶永芊,孟凡胜[5]（2013）在《关于弧形类缩口件坯料计算模型》文中研究说明在设定金属材料塑性变形前后面积相等的前提下,利用几何关系和初等数学基本知识,导出了圆弧形缩口坯料计算的传统公式,指出了其存在理论依据粗浅、局限而导致精度不高的问题。进而,针对缩口件的典型形状,利用高等数学中的曲线积分方法,推导并提出了建立在金属塑性成形原理中体积不变条件下,能直接反映材料厚度及变化影响的弧形类缩口坯料计算新公式模型。并用算例进行对比分析,验证了新公式的较精确性与实用性。
杨海钢[6]（2013）在《提高转接段外套成形质量的优化成形工艺》文中提出从缩口成形过程中传力区的受力状态、缩口成形模具的结构缺陷及零件成形回弹等方面分析了某燃气轮机燃烧室转接段外套缩口成形后直径尺寸超差的原因,证实了缩口工艺不适合该零件成形加工。讨论了用胀形工艺取代原来的缩口工艺,使零件在成形过程中受拉应力作用,进行整体胀形,克服了缩口成形过程中压应力使零件变形区壁厚增厚、传力区失稳等问题。同时,胀形模具采用锥形滑块机构的分块式刚性凸模,通过胀形试验确定了凸模的型面尺寸,实现了零件成形回弹的工艺补偿,提高了零件成形质量。
王建香[7]（2012）在《环绳专用扣压机机构研究及可装配性分析》文中研究指明随着科技的不断发展及人们生活水平的不断提高,扣压机的应用领域不断扩大,环绳专用扣压机就是扣压机应用领域上的创新。环绳专用扣压机的生产自动化水平及其可装配性都对公司的效益有重要的影响,因此,研究提高扣压机自动化水平的方法,并在扣压机的设计阶段研究其可装配性分析问题对公司效益的提高都有很重要的意义。本文详细论述了机构创新设计的理论及其发展趋势,利用机构创新设计的方法之一组合创新法和组合机构的运动学原理,设计了一个新型的组合机构,并将其应用于扣压机弯绳机构中,实现了绳料弯曲的自动化,运用Matlab/simulink研究了该组合机构的运动学问题,建立并求解了其数学模型,根据数学模型建立了其仿真模型,对机构进行了运动仿真和验证,直观的看出了组合机构的运动情况,得出了该组合机构能够满足扣压机弯绳要求的结论。本文分析了扣压机的扣压工艺,设计出了扣压模具的结构,并对扣压凹模进行了优化设计,建立并求解了扣压凹模的缩口力数学模型,用数学的语言表达了优化的问题,利用数学解析法求出了扣压凹模的最佳凹模锥角,将扣件起皱现象降低到最小程度。本文还论述了产品的可装配性分析评价理论的研究现状及发展趋势,分析了影响环绳专用扣压机扣压模可装配性的因素,建立了其可装配性分析的概念性框图；利用多层次的模糊综合评价方法,建立了环绳专用扣压模的可装配性评价模型；并利用德尔菲法对环绳专用扣压机的扣压模进行了可装配性评价。
王会中[8]（2011）在《紫铜管旋冲缩口成形加工的数值模拟与仿真》文中认为紫铜管管端缩径（或扩径）加工工艺在空调、冰箱等制冷剂循环管路连接中普遍使用,由于旋冲缩管工艺能够突破直冲缩管在缩口系数上的限制,扩大一次缩管成形加工范围、提高成形质量和加工效率,因此对旋冲缩管工艺的成形机理、工艺参数等进行深入研究具有十分重要的意义。本论文利用金属塑性成形理论和有限元模拟分析技术,在现有缩口成形理论基础上对旋冲缩管工艺进行了一系列的研究工作。论文的主要工作和取得的成果有如下几个方面:（1）旋冲缩管成形过程是一个复杂的三维大变形非稳态塑性成形过程,材料变形过程中包括着变形与传热的耦合作用。因此,论文基于非线性有限变形弹塑性有限元理论,对旋冲缩管工艺涉及的应力应变理论及热-力耦合特点进行了论述;（2）基于旋冲缩口变形本质特征分析,在现有直冲缩管成形理论基础上,应用主应力法讨论了缩口成形力、临界缩口尺寸和最佳凹模半锥角等重要工艺参数的数学模型和优化选取,并推导建立了旋冲缩管摩擦扭矩及功率的计算模型;（3）基于DEFORM 3D的变形和传热两个模块,针对课题模拟任务:缩管至外径Φ19.05建立了有限元模型,通过复杂边界条件和模拟参数控制等一系列关键技术的分析和处理,实现了旋冲缩管成形过程的三维热-力耦合数值模拟和仿真;（4）通过理论分析、计算机模拟和试验对比分析,提出了当缩口模半锥角一定时在工程上判断直冲缩管极限缩口系数的依据,并就“Φ28×1.5缩管至外径Φ19.05时采用直冲缩管方式发生屈曲失稳而旋冲缩管能够顺利进行”的现象提出了理论分析及结论。本文的研究丰富了缩径成形工艺理论和模拟分析技术,对缩径成形工艺和管端成形设备的开发具有重要的指导作用。
古丽[9]（2010）在《大口径三通管件成形工艺与计算机模拟》文中研究说明三通管件是近代工业上应用量大、面广的一种常见的管道联接件,在输送中、高压液体或气体的过程中会有局部涡流出现,对管件的性能有较大的影响。过去采用传统制造方法生产三通管件存在较多严重缺点,所以现在多采用优质无缝钢管成形三通管,其中有些方法的研究和生产国内尚处于初始阶段。本文重点研究了内高压工艺和翻边工艺生产无缝三通管件。对于内高压工艺,本文首先运用DYNAFORM软件进行模拟,分析研究了工艺参数（内压,轴向进给力和径向背压力）的加载路径对三通管内高压成形的影响,通过研究发现:（1）足够的进给量是获得一定支管高度的必要条件,但是进给量过大的话,会造成壁厚的严重增加;（2）内压和背压力的影响方式相反,内压过大或背压力过小都会造成支管顶部过度减薄甚至是破裂,相反的话,支管高度太小,背压力阻碍了主管的生长。此外还探讨了摩擦系数、圆角半径对成形件的影响,发现摩擦系数越小、圆角半径越大,成形质量越好。然后本文利用神经网络结合遗传算法对不同尺寸的三通管内高压工艺参数的匹配关系进行了预测和优化,可以成形出较好质量的三通管。结果表明:神经网络结合遗传算法可以较好的解决内高压成形中工艺参数的匹配关系的预测和优化问题。现有的企业生产大口径三通管要通过多道次翻边工艺,称为多级翻边扩孔工艺。本文主要研究了一次翻边工艺,首先分析了翻边工艺的影响因素,确定预制孔的形状是成形质量的关键,然后利用冲压变形规律设计的预制孔管件通过一次翻边成形等径三通管,应用DEFORM软件对翻边工艺进行数值模拟。然后利用神经网络结合遗传算法对翻边工艺参数预制孔的孔形和凸模的运动速度进行优化,可得到成形质量较佳的三通管。最后通过对小口径三通管成形工艺研究可得结论:以冲压变形规律设计的预制孔管件一次成形特定高度的三通管是可行的,但需对工艺参数（如预制孔孔形和凸模运动速度）优化。缩径管是另一类异型管道联接件。目前对缩口成形工艺的研究还远不够深入,生产中设计主要通过“试错法”验证,不仅调试时间长,且造成资源浪费,增加生产成本。因此,本文重点研究大口径无缝厚壁管件的缩口工艺,首先分析缩口工艺的影响因素,然后通过DEFORM软件模拟其成形工艺,得到质量较好的缩径管。通过对缩口工艺参数及缩径管的应力进行分析可得结论:（1）对于管件的缩口工艺,首先必须得提高下料的精确度;（2）在进行模拟前必须确定缩口系数,缩口系数如果较小则需要进行多次缩口工序;（3）管件在冲压缩口成形过程中,变形主要集中在缩径区和定径区,缩径区处壁厚开始增厚。
吴振亭,王彦民[10]（2009）在《筒形件冲压缩口成形工艺的数值模拟研究》文中认为应用有限元分析软件中的显式动力学求解器模拟筒形零件缩口成形工艺过程中应力、应变和位移流向的分布云图,分析了工件成形时的塑性变形特点及其对成形质量的影响关系。研究表明:筒形件冲压缩口成形工艺主要失效形式是缩径区的裂纹、定径区的起皱和传力区部分的失稳等;工件失效的主要原因是塑性变形区材料流动速度不均匀导致的应力集中;冲压缩口力随着摩擦系数和模具锥角的增大而增大,但是会随着模具型腔内圆角半径的增大而减小。
二、弹壳形状零件缩口力描述模型研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、弹壳形状零件缩口力描述模型研究（论文提纲范文）
（2）薄壁铝合金管材缩口热挤压增厚成形装置与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管材缩口增厚成形简介 |
| 1.2.1 管材缩口成形 |
| 1.2.2 管材缩口成形缺陷及控制措施 |
| 1.2.3 管材增厚成形 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 管材缩口增厚成形理论研究 |
| 1.3.2 管材缩口增厚成形有限元数值模拟研究 |
| 1.3.3 管材缩口增厚成形工艺研究 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 管材缩口增厚成形理论分析 |
| 2.1 管材缩口增厚成形原理 |
| 2.1.1 管材缩口成形原理 |
| 2.1.2 管材增厚成形原理 |
| 2.2 缩口增厚变形程度分析 |
| 2.2.1 缩口变形程度的描述 |
| 2.2.2 缩口力 |
| 2.2.3 增厚变形长度缩短量计算 |
| 2.3 缩口增厚成形影响因素 |
| 2.3.1 管坯材质 |
| 2.3.2 模具锥角 |
| 2.3.3 挤压速度 |
| 2.3.4 成形温度 |
| 2.3.5 摩擦与润滑条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 管材缩口热挤压增厚过程的数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析方法 |
| 3.3 有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何模型建立 |
| 3.3.2 管材缩口增厚挤压数值模拟参数 |
| 3.4 工艺参数对缩口增厚成形质量影响 |
| 3.4.1 成形温度对缩口成形质量影响 |
| 3.4.2 凹模锥角对缩口成形质量影响 |
| 3.4.3 摩擦系数对缩口成形质量影响 |
| 3.4.4 其他因素对缩口成形质量影响 |
| 3.4.5 缩口增厚成形分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 管材缩口热挤压增厚成形装置的设计与制造 |
| 4.1 成形模具的设计与制造 |
| 4.1.1 缩口模具设计与制造 |
| 4.1.2 缩口增厚模具设计与制造 |
| 4.2 加热装置设计 |
| 4.2.1 加热元件介绍 |
| 4.2.2 加热电路设计与安装 |
| 4.3 成形装置简介 |
| 4.3.1 成形设备 |
| 4.3.2 辅助工装 |
| 4.3.3 辅助工具 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 管材缩口热挤压增厚成形工艺研究 |
| 5.1 实验准备 |
| 5.1.1 管材下料 |
| 5.1.2 润滑剂 |
| 5.2 成形方案与工艺分析 |
| 5.2.1 缩口成形 |
| 5.2.2 缩口热挤压增厚成形 |
| 5.2.3 成形工艺分析 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 缩口成形结果分析 |
| 5.3.2 缩口热挤压增厚成形结果分析 |
| 5.4 微观组织分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）中小直径金属管各向异性对成形性能影响的试验及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 金属板材各向异性的研究现状 |
| 1.2.2 金属管材各向异性的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 塑性成形理论及有限元技术 |
| 2.1 应力应变 |
| 2.1.1 应力分析 |
| 2.1.2 应变分析 |
| 2.2 屈服准则 |
| 2.2.1 Mises各向同性屈服准则 |
| 2.2.2 Hill48 各向异性屈服准则 |
| 2.3 硬化模型和本构关系 |
| 2.3.1 硬化模型 |
| 2.3.2 本构关系 |
| 2.4 弹塑性有限元法基础 |
| 2.4.1 结构离散化 |
| 2.4.2 单元分析 |
| 2.4.3 整体分析 |
| 2.4.4 弹塑性材料的有限元分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 厚向异性对小直径薄壁管材单向拉伸行为的影响 |
| 3.1 管材单向拉伸试验方法 |
| 3.2 管材单向拉伸试验结果和讨论 |
| 3.3 小直径薄壁管材各向异性的表征 |
| 3.3.1 单向拉伸均匀变形阶段小直径薄壁管的变形特点 |
| 3.3.2 收缩应变比CSR |
| 3.3.3 关于小直径管壁厚变形能力表征方法的讨论 |
| 3.3.4 CSRD值与拉伸中壁厚减薄量、断后伸长率的关系 |
| 3.4 管材单向拉伸有限元模型的建立 |
| 3.5 管材单向拉伸有限元结果分析 |
| 3.5.1 厚向异性对壁厚减薄的影响 |
| 3.5.2 横截面上的应变特征 |
| 3.5.3 失稳单元的应力路径 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 厚向异性对小直径薄壁管材回转牵引弯曲成形的影响 |
| 4.1 管材回转牵引弯曲试验方法 |
| 4.2 弯曲件壁厚变化率 |
| 4.3 回转牵引弯曲有限元模型的建立 |
| 4.4 管材回转牵引弯曲有限元结果分析 |
| 4.4.1 壁厚分析 |
| 4.4.2 应力应变分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 中直径管材各向异性的表征和其对缩口成形性的影响 |
| 5.1 基于晶体塑性虚拟实验框架得到的Lankford系数 |
| 5.2 管材缩口成形有限元模型的建立 |
| 5.3 管材缩口成形有限元结果分析 |
| 5.3.1 缩口变形分析 |
| 5.3.2 应力分析 |
| 5.3.3 应变分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 管环向性能测试—环向拉伸试验 |
| 6.1 双标距悬空拉伸试验简介 |
| 6.2 环向拉伸试验方法与有限元建模 |
| 6.3 环向拉伸过程的理论分析 |
| 6.3.1 悬空标距段拉直前管壁变形过程 |
| 6.3.2 悬空段伸直后的伸长变形 |
| 6.4 管段环向拉伸过程的有限元分析 |
| 6.4.1 标距段悬空环向拉伸过程分析 |
| 6.4.2 标距段有摩擦环向拉伸 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（4）重卡胀压成形桥壳推压拉拔缩径工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 桥壳液压胀形研究现状 |
| 1.2.2 管材缩径研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 推压拉拔缩径管坯变形和应力应变分析 |
| 2.1 自由式推压缩径工艺简介 |
| 2.1.1 自由式推压缩径管坯变形过程 |
| 2.1.2 自由式推压缩径有限元分析和试验 |
| 2.2 推压拉拔缩径变形分析 |
| 2.2.1 推压拉拔缩径与传统芯轴缩径对比 |
| 2.2.2 推压拉拔缩径变形过程分析 |
| 2.2.3 管坯内质点的应力分析 |
| 2.2.4 管坯内质点的应变分析 |
| 2.3 胀压成形工艺简介 |
| 2.4 推压拉拔缩径变形及应力应变仿真 |
| 2.4.1 推压拉拔缩径有限元模型建立及管坯成形特征 |
| 2.4.2 推压拉拔与自由式缩径几何尺寸对比 |
| 2.4.3 推压拉拔缩径与自由缩径直臂区应力对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 推压拉拔缩径力分析和工艺参数设计 |
| 3.1 推压拉拔缩径力分析 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 变形屈服条件、缩径壁厚增加量及等效应变 |
| 3.1.3 管坯缩径力计算 |
| 3.2 桥壳缩径工艺主要参数设计 |
| 3.2.1 缩径系数分配 |
| 3.2.2 缩径芯轴外径设计 |
| 3.2.3 缩径凹模锥角确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 推压拉拔缩径有限元模拟 |
| 4.1 缩径管坯失稳和缩径允许极限轴向力仿真 |
| 4.1.1 管坯失稳模型建立和失稳极限载荷仿真 |
| 4.1.2 管坯长度对失稳载荷的影响 |
| 4.1.3 缩径模具作用下允许极限轴向力仿真 |
| 4.2 稳定减径阶段缩径力仿真与修正系数KS确定 |
| 4.3 推压拉拔缩径力模拟分析 |
| 4.3.1 推压拉拔缩径工艺参数对缩径力影响 |
| 4.3.2 某载重 10t桥壳推压拉拔缩径工艺制定 |
| 4.3.3 完整缩径工艺模拟仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 推压拉拔缩径管坯疲劳分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 MSC.FATIGUE疲劳软件简介和疲劳分析基础 |
| 5.2.1 MSC.FATIGUE分析软件介绍 |
| 5.2.2 疲劳损伤介绍 |
| 5.2.3 应力-寿命曲线 |
| 5.3 推压拉拔缩径实体仿真 |
| 5.4 缩径管坯疲劳寿命分析 |
| 5.4.1 缩径后管坯垂向力加载 |
| 5.4.2 表面状况及载荷曲线的确定 |
| 5.4.3 直臂区疲劳寿命分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）关于弧形类缩口件坯料计算模型（论文提纲范文）
| 1 传统公式的导出 |
| 1.1 传统公式的简介 |
| 1.2 传统计算公式的推导 |
| 1.2.1 模型与前提条件 |
| 1.2.2 具体推导过程 |
| 1.2.3 存在的问题与相对的补充 |
| 2 新老公式对比例算与分析 |
| 3 推荐新计算模型 |
| 4 结语 |
（7）环绳专用扣压机机构研究及可装配性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 环绳专用扣压机的概述 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.3 机构创新理论的研究及发展现状 |
| 1.3.1 机构创新设计的理论研究 |
| 1.3.2 机构创新设计的发展现状 |
| 1.4 可装配性评价技术的研究及发展现状 |
| 1.4.1 可装配性评价技术的研究现状 |
| 1.4.2 可装配性评价技术的发展趋势 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 扣压机弯绳机构的创新设计 |
| 2.1 机构系统创新方法—组合创新法 |
| 2.1.1 组合创新法的概述 |
| 2.1.2 组合机构的类型 |
| 2.1.3 组合机构的运动特性 |
| 2.1.4 组合机构的设计 |
| 2.2 基于组合创新法的弯绳机构设计 |
| 2.2.1 弯绳机构组合方式及其基本机构的确定 |
| 2.2.2 机构的摆线参数方程 |
| 2.2.3 弯绳机构的创新设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 扣压机弯绳机构的运动分析及仿真 |
| 3.1 弯绳机构的运动分析 |
| 3.1.1 定轴轮系的运动分析 |
| 3.1.2 齿轮-五杆机构的运动分析 |
| 3.2 弯绳机构的运动仿真 |
| 3.2.1 弯绳机构数学模型的建立 |
| 3.2.2 函数的编制 |
| 3.2.3 仿真结果的讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 环绳专用扣压机扣压模的优化设计 |
| 4.1 扣压工艺设计 |
| 4.1.1 扣件缩口变形的特点 |
| 4.1.2 扣件弯曲变形的特点 |
| 4.1.3 扣件弯曲质量分析 |
| 4.2 扣压工艺计算 |
| 4.2.1 扣件缩口工艺的计算 |
| 4.2.2 扣件弯曲工艺的计算 |
| 4.3 扣压模最佳缩口凹模锥角的确定 |
| 4.3.1 扣压模具的结构设计 |
| 4.3.2 扣压凹模缩口力学模型的建立 |
| 4.3.3 基于扣压模最小缩口力条件下缩口凹模锥角的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 环绳专用扣压机扣压模的可装配性综合评价 |
| 5.1 扣压模的可装配性分析 |
| 5.1.1 扣压模装配方法的选择 |
| 5.1.2 扣压模可装配性分析的任务 |
| 5.1.3 影响环绳专用扣压机扣压模可装配性的因素 |
| 5.2 可装配性分析中的模糊技术 |
| 5.2.1 模糊技术的应用与发展 |
| 5.2.2 可装配性分析中模糊技术的基本原理 |
| 5.3 基于多层次模糊综合法的扣压模可装配性综合评价 |
| 5.3.1 一级模糊综合评价 |
| 5.3.2 多级模糊综合评价 |
| 5.3.3 扣压模的可装配性模糊综合评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 进一步研究与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果及发表的论文 |
（8）紫铜管旋冲缩口成形加工的数值模拟与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 管端缩口成形加工工艺概述 |
| 1.2.1 管端缩口成形加工方法概述 |
| l.2.2 旋冲缩管的特点 |
| 1.3 国内外缩口成形有限元模拟研究进展 |
| 1.4 热-力耦合分析研究进展 |
| 1.5 课题研究内容及创新点 |
| 1.5.1 本课题研究内容 |
| 1.5.2 本课题创新点 |
| 第二章 金属塑性成形有限元理论 |
| 2.1 有限元法的发展及基本思想 |
| 2.1.1 有限元法的发展 |
| 2.1.2 有限元法的基本思想 |
| 2.2 金属塑性成形力学及其发展 |
| 2.2.1 屈雷斯加（Tresca）屈服准则 |
| 2.2.2 米赛斯（Mises）屈服准则 |
| 2.3 金属塑性成形有限元及其研究进展 |
| 2.4 金属弹塑性有限变形理论及其有限元 |
| 2.4.1 物体的构形及其描述 |
| 2.4.2 有限变形的应变度量和应力度量 |
| 2.4.3 弹塑性力学基本方程 |
| 2.4.4 基于欧拉描述的弹塑性有限元列式 |
| 2.5 传热过程有限元分析 |
| 2.5.1 引言 |
| 2.5.2 三维瞬态传热问题的基本方程 |
| 2.5.3 初始条件和边界条件 |
| 2.5.4 三维传热问题的有限元方程 |
| 2.5.5 瞬态温度场求解的时间差分格式 |
| 2.6 本章总结 |
| 第三章 旋冲缩口变形机理及缩口成形力学分析 |
| 3.1 旋冲缩口成形工艺的变形机理 |
| 3.1.1 旋冲缩口变形本质特征——温热冲压缩管成形 |
| 3.1.2 旋冲缩径成形过程分析 |
| 3.2 基于理想刚塑性的旋冲缩管成形力能参数计算模型 |
| 3.2.1 理想塑性缩管模型建立及缩径成形力 |
| 3.2.2 考虑入模弯曲影响的缩径成形力 |
| 3.2.3 考虑加工硬化（幂指数）和入模弯曲影响的缩径成形力 |
| 3.2.4 基于轴压失稳的最小缩径力分析 |
| 3.2.5 缩口模半锥角的优化选择 |
| 3.2.6 理想塑性旋冲缩口摩擦扭矩及功率 |
| 3.3 本章总结 |
| 第四章 基于DEFORM 3D 旋冲缩管模拟技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元分析软件DEFORM 简介 |
| 4.3 模拟任务 |
| 4.4 旋冲缩管工件及模具的几何模型建立 |
| 4.5 几何模型离散 |
| 4.5.1 初始网格划分 |
| 4.5.2 网格重新划分 |
| 4.6 边界条件的处理 |
| 4.6.1 定位和接触边界条件的处理 |
| 4.6.2 运动边界条件处理 |
| 4.6.3 摩擦边界条件的处理 |
| 4.6.4 热边界条件的处理 |
| 4.7 材料模型建立 |
| 4.7.1 材料弹塑性力学模型建立 |
| 4.7.2 紫铜管TP2 热特性参数 |
| 4.8 模拟引擎控制参数的确定 |
| 4.8.1 模拟引擎求解器选取 |
| 4.8.2 模拟引擎迭代方法选取 |
| 4.8.3 求解增量步长确定 |
| 4.9 旋冲缩管有限元材料模型的确定 |
| 4.10 本章总结 |
| 第五章 旋冲缩口成形参数分析 |
| 5.1 直冲缩管解析法计算与模拟、试验结果对比分析 |
| 5.2 旋冲缩管解析法计算与模拟、试验结果对比分析 |
| 5.3 旋冲缩管旋转驱动功率 |
| 5.4 本章总结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 本论文研究总结 |
| 6.1.1 本文结论 |
| 6.1.2 主要创新 |
| 6.2 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）大口径三通管件成形工艺与计算机模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 内高压工艺及分级翻边扩孔工艺概述 |
| 1.1.1 内高压工艺与分级翻边扩孔成形工艺的原理 |
| 1.1.2 内高压工艺与分级翻边扩孔成形工艺的特点 |
| 1.2 内高压工艺与分级翻边扩孔成形工艺的国内外研究概况 |
| 1.2.1 内高压工艺的国内外研究概况 |
| 1.2.2 分级翻边扩孔成形工艺的国内外研究概况 |
| 1.3 有限元数值模拟技术的发展与应用 |
| 1.3.1 有限元数值模拟技术的发展 |
| 1.3.2 有限元数值模拟技术的应用 |
| 1.4 本课题的研究目的与意义 |
| 第二章 基础理论知识介绍 |
| 2.1 有限元数值模拟理论 |
| 2.1.1 有限元数值模拟基本原理和数理概念 |
| 2.1.2 有限元法的计算步骤 |
| 2.1.3 有限元数值模拟软件简介 |
| 2.2 人工神经网络及遗传算法简介 |
| 2.2.1 人工神经网络（ANN）简介 |
| 2.2.2 遗传算法（GA）简介 |
| 第三章 T 型三通管内高压成形模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 T 型三通管内高压成形原理 |
| 3.3 T 型三通管内高压成形有限元模拟步骤 |
| 3.3.1 模具及管坯几何模型的建立 |
| 3.3.2 模具及管坯的网格划分 |
| 3.3.3 管坯材料定义 |
| 3.3.4 工艺参数的影响分析 |
| 3.4 T 型三通管内高压成形工艺参数的预测及优化 |
| 3.4.1 编程语言的选择 |
| 3.4.2 三通管内高压成形参数的预测 |
| 3.4.3 三通管内高压成形参数的优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大口径厚壁管道连接件成形工艺模拟 |
| 4.1 等径三通管翻边工艺的模拟 |
| 4.1.1 工艺参数的影响分析 |
| 4.1.2 大口径三通管翻边工艺的数值模拟及参数优化 |
| 4.1.3 小口径三通管翻边工艺实例 |
| 4.2 其它管道连接件的成形工艺模拟 |
| 4.2.1 管件缩口工艺 |
| 4.2.2 管端缩口工艺设计原则 |
| 4.2.3 缩口用管件的材质 |
| 4.2.4 工艺参数对缩口力的影响 |
| 4.2.5 缩口变形程度的计算 |
| 4.2.6 缩径管的有限元模拟 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
四、弹壳形状零件缩口力描述模型研究（论文参考文献）
- [1]基于响应曲面法的大型锥形件缩口成形工艺设计及多几何参数优化[J]. 吴昂,吴莹,李国俊,李旭斌,张治民. 机械工程学报, 2019(24)
- [2]薄壁铝合金管材缩口热挤压增厚成形装置与工艺研究[D]. 王继. 南昌航空大学, 2017(01)
- [3]中小直径金属管各向异性对成形性能影响的试验及有限元分析[D]. 张稳. 北京理工大学, 2016(03)
- [4]重卡胀压成形桥壳推压拉拔缩径工艺研究[D]. 徐永生. 燕山大学, 2016(01)
- [5]关于弧形类缩口件坯料计算模型[J]. 卢险峰,陶永芊,孟凡胜. 南昌大学学报(工科版), 2013(01)
- [6]提高转接段外套成形质量的优化成形工艺[J]. 杨海钢. 锻压技术, 2013(01)
- [7]环绳专用扣压机机构研究及可装配性分析[D]. 王建香. 山东理工大学, 2012(12)
- [8]紫铜管旋冲缩口成形加工的数值模拟与仿真[D]. 王会中. 电子科技大学, 2011(06)
- [9]大口径三通管件成形工艺与计算机模拟[D]. 古丽. 天津理工大学, 2010(06)
- [10]筒形件冲压缩口成形工艺的数值模拟研究[J]. 吴振亭,王彦民. 锻压技术, 2009(05)